Котлы, протестированные в условиях Сибири

Самая большая беда для жителей Сибири, связанная с отоплением, — не столько дым и закупка топлива, сколько необходимость несколько раз в день подбрасывать уголь или дрова в топку и постоянно контролировать процесс горения. По словам экспертов, основная проблема полуавтоматических котлов — непродолжительное время работы на одной загрузке топлива. Мы побывали на красноярском заводе твердотопливных котлов и подсмотрели, какие решения предлагают сибирские разработчики.



Производство котлов отопления здесь стартовало в 2018 году. Завод большим не назовёшь. Скорее, это небольшое, но динамично развивающееся производство. Как объяснил нам главный инженер Дмитрий Линников, котёл — это своеобразный конструктор. Каждая линейка котлов выходит не похожей одна на другую: инженеры ещё на стадии изготовления котла вносят конструктивные изменения в модельный ряд, чтобы оптимизировать продукт. За год на предприятии изготавливают не менее 500 котлов. Но главное — их тут же, на месте испытывают и закаляют в суровых сибирских условиях. На производстве трудятся 20 сотрудников. Немного, но и продукт — штучный, ручной работы.

Заготовка

Первый этап производства выполняют неподалёку от завода — листы стали разрезают на заготовки, из которых потом будет собран корпус котла. Некоторые производители экономят и режут плазмой. Это дешевле, но края у стали, обработанной таким способом, получаются неровные, шероховатые, остаётся много брызг, которые потом необходимо обрабатывать вручную. Лазерные станки с ЧПУ в отличие от плазмы позволяют обеспечить высокую точность изготовления деталей и ровный край металла.


Затем вырезанные заготовки отправляют на гибочный станок, который исключает фактор человеческой ошибки.

«На ближайшие месяц-два у нас запланирован переход на полный цикл производства, уже закуплен лазерный станок, также мы готовимся к открытию собственной покрасочной станции», — сообщил Дмитрий Линников.

Сварка

Следующий цех — сварочный. Здесь 5 сварочных постов, где специалисты начинают собирать корпус теплообменника котла. Для него используют сталь отечественного производства марки 09Г2С. При правильной эксплуатации котёл из такого материала прослужит не менее 20 лет.


По словам производителя, котлы предназначены для эксплуатации в системах с рабочим давлением в 3 атмосферы. Таких показателей удаётся достичь путём частого расположения необходимых усиливающих связей водяной рубашки (электроклёпок), на расстоянии 150 мм друг от друга. Для сравнения, у большинства полуавтоматических котлов на рынке максимальное давление 1,5-2 атмосферы, то есть риск протечки котла значительно выше.


После сборки котла его заполняют водой для проведения гидравлического испытания под давлением 3,7-3,9 атмосфер в течение 12 часов. На данном этапе теплообменник проверяют на герметичность и запас прочности: сможет ли котёл в будущем работать длительное время при рабочем давлении в 3 атмосферы.

Прежде чем приступить к покраске котла, специалистам необходимо убедиться в том, что все швы сварены герметично. После этого теплообменник проходит механообработку — тщательно шлифуется, чтобы краска легла ровно. В процессе используют специальную термостойкую краску, способную выдержать температуру до 1200 °С. Корпус котла окрашивают не только снаружи, но и внутри, чтобы защитить металл от коррозии.


Только после проведённого испытания котёл проходит финальную стадию сборки, во время которой устанавливают обшивку, дверки и автоматику.

«В котлах нашего производства — стальные цельнотянутые водонаполненные колосники, это тоже очень важный момент. Водонаполненные — значит, они не прогорят и их не придётся менять, а ещё они снимают дополнительное тепло от сгоревшего топлива, увеличивая тем самым общий КПД котла. Цельнотянутые — то есть литые и бесшовные, они надёжнее сварных. Кроме сварочного шва слабое место сварных колосников — толщина металла. Обычно в колосниках применяют сталь толщиной 2,7 мм, в нашем случае от 4 до 6 мм», — отмечает Дмитрий Викторович.

Сборка

Когда краска высыхает, котёл, подвешенный на кран-балку, отправляется в сборочный цех, где его укутывают теплоизоляцией. Этим занимаются отдельные специалисты.

Теплоизоляция представляет собой пожаробезопасную негорючую минеральную вату толщиной 30 мм. Этот этап необходим для того, чтобы тепло расходовалось не на обогрев воздуха в котельной, а только на отопление помещений.


Кроме того, это делает котёл безопасным для владельца. Если прикоснуться к корпусу работающего котла, не страшно обжечься. В дверцах со стороны пламени есть слой из кремнеземного листа. Этот негорючий материал удерживает тепло внутри топки, поэтому в работающем котле дверцы всегда остаются холодными и их не поведёт от жара, а краска не потемнеет от высоких температур. Перед дверцами устанавливают отражатели — это также является дополнительной защитой от жара.


Для автоматических котлов на подрядном литейном производстве полностью отливают корпус и саму чашу горелки из чугуна, а шнек изготавливают из стали толщиной 6 мм. При нагревании чугун показывает хорошие характеристики, он не трескается при работе горелки и устойчив к высоким температурам. Специалисты завода производят механообработку этих изделий. В среднем за смену два человека в этом цехе могут собрать 6-7 горелок.

Модельный ряд

Нас заинтересовала линейка промышленных автоматических котлов, работающих на калиброванном угле. Они предназначены для отопления небольших производственных и коммерческих помещений площадью до 5000 м2. Котельную до 20 000 мможно оснастить двумя, тремя и даже четырьмя такими котлами по 500 кВт. В одном из помещений нам показали эту модель в деле.


«Два засыпных полуавтоматических котла по 100 кВт каждый, которые служат уже 3 сезон. Отапливаем с их помощью всю площадь завода — 1000 мс высотой потолков 6,5 метров, два цеха плюс административный отдел на 2 этаже. Бывало, мы один такой котёл запускали, он горел сутки и давал тепло на все помещения. Например, в сварочном цехе 10-14 градусов, в сборочном цехе 15-18 градусов, а в офисных помещениях — 20-22 градуса тепла», — пояснил главный инженер завода.

На вопрос, какие котлы сегодня пользуются наибольшим спросом, начальник производства ответил не задумываясь.


«Популярны полуавтоматические котлы. Люди поняли их функционал и на практике испытали длительность горения до 4 суток на угле. Это возможно благодаря тому, что горение происходит сверху, уголь очень медленно горит и вырабатывает ту мощность, которая задана котлом. Есть люди, которые покупают этот котёл и приводят за собой ещё двух-трёх покупателей», — рассказал Дмитрий Линников.



КСТАТИ

Разработкой новых моделей занимается собственный инженерный отдел. В среднем на разработку каждой новой модели уходит от 2 до 3 месяцев.


ЦИТАТА

Дмитрий Линников, главный инженер завода твердотопливных котлов:

«Сейчас мы испытываем новую модель автоматического котла мощностью 12 кВт. У него лотковая горелка, пробовали топить и углём, и пеллетами. На испытаниях стоит временный бункер. Этот котёл планируем запустить в работу и в продажу через 2-3 недели.

Также готовится к выпуску новый пеллетный котёл. Горелка и блок управления в нём европейского производства, а теплообменник и весь конструктив — наша собственная разработка».


«Промышленные страницы Сибири» №5 (160) август-сентябрь 2021г.

скачать pdf


№5 (160) 2021 Промышленные Страницы Сибири
Прочитать другие публикации на Calameo

Текст: Надежда Гесс.




© 2006-2012. Все права защищены. «Единый промышленный портал Сибири»


Цитирование приветствуется при условии указания ссылки на источник - www.epps.ru

© Создание сайта - студия GolDesign.Ru