Автор: Специалист по связям с общественностью ООО «Акор Директ» Семиколенова Наталья Владимировна под редакцией заместителя генерального директора по внедрению ООО «Акор Директ» Огнева А. Ю и начальника технологического отдела ООО «Акор Директ» Панкратова Е. Б. http://akor-direkt.ru/
Работники завода, надо сказать, неплохо сориентировались в новой ситуации. Программы были освоены, детали производились в установленном порядке. Станки даже не ломались. А мы знаем, что современная техника весьма чувствительна к погрешностям в эксплуатации. Но при этом благодарно отвечает бережному умелому использованию. А вот здесь проблемы возникли сразу же.. На изготовление одной детали уходило 23 часа. При этом инструмент стачивался в рекордно короткие сроки. Таким образом, завод сменил парк станков на новый с немалыми затратами. А полученный результат не оправдал тех радужных ожиданий, которые создал производитель станков. Отсюда и вопрос: «Кто виноват и что делать?».
Специалистам завода предстояло решить ряд задач, связанных с эксплуатацией новых станков. Требовалось не просто написать новую технологию на изготовление детали, а найти оптимальное решение, которое обеспечивало бы максимальную производительность техпроцесса, максимальную износостойкость инструмента, минимизировало бы время наладки и обеспечило удобство работы оператора станка ЧПУ.
И, как всегда, решения ожидались уже «вчера».
P align=justify>Автор: Специалист по связям с общественностью ООО «Акор Директ» Семиколенова Наталья Владимировна под редакцией заместителя генерального директора по внедрению ООО «Акор Директ» Огнева А. Ю и начальника технологического отдела ООО «Акор Директ» Панкратова Е. Б. http://akor-direkt.ru/
Работники завода, надо сказать, неплохо сориентировались в новой ситуации. Программы были освоены, детали производились в установленном порядке. Станки даже не ломались. А мы знаем, что современная техника весьма чувствительна к погрешностям в эксплуатации. Но при этом благодарно отвечает бережному умелому использованию. А вот здесь проблемы возникли сразу же.. На изготовление одной детали уходило 23 часа. При этом инструмент стачивался в рекордно короткие сроки. Таким образом, завод сменил парк станков на новый с немалыми затратами. А полученный результат не оправдал тех радужных ожиданий, которые создал производитель станков. Отсюда и вопрос: «Кто виноват и что делать?».
Специалистам завода предстояло решить ряд задач, связанных с эксплуатацией новых станков. Требовалось не просто написать новую технологию на изготовление детали, а найти оптимальное решение, которое обеспечивало бы максимальную производительность техпроцесса, максимальную износостойкость инструмента, минимизировало бы время наладки и обеспечило удобство работы оператора станка ЧПУ.
И, как всегда, решения ожидались уже «вчера».
Необходимость принятия срочных мер вынудило сотрудников описанного предприятия активно искать пути быстрого, но качественного принятия мер. Но даже такая конкретная и острая задача не подразумевает рассмотрение сотрудничества с организациями, специализирующимися в соответствующих областях. Поэтому нельзя скрыть то, что руководство инжиниринговой компании в свою очередь долго и планомерно, как это бывает, вело переговоры о взятии на себя вышеописанных проблем.
Возможно, собственные профессионалы описываемого предприятия смогли бы и сами справиться с поставленными задачами. Потому как работать на пределе возможностей — обычное дело для российского производителя. Но тут возникла еще одна непредвиденная проблема. Новые станки начали «врать». И вроде станок исправный, и вроде работает, а продукт на выходе не отвечает поставленным условиям. Собственно, этот факт явился решающим в согласии на сотрудничество в разумных рамках.
Разумными рамками были определены:
1. Наладка станков и запуск их в производство. Постоянная поддержка оборудования в работоспособном состоянии.
2. Разработка технологии обработки детали. Ожидалась более совершенная технология, посредством которой успешно решаются вышеобозначенные проблемы.
Станок наладили в производство довольно быстро. Далее нанятыми технологами было предложено решение по совмещению нескольких операций в одну и изготовлению специального инструмента для таких совмещенных операций.
На специальный заменили стандартные виды инструмента, Поскольку специальный инструмент спроектирован конкретно под обрабатываемый материал и имеет сплав, покрытие и геометрию, разработанные под данный тип операции.
В разработанной технологии выполняемые плоскости сгруппированы по выполнению отверстий.
Для каждой полученной группы было предложено оригинальное инструментальное решение.
В итоге были получены следующие показатели - табл. 1.
В результате проделанной работы удалось улучшить технико-экономические показатели, повысить технологичность, сократить время обработки и расход инструмента, а также повысить производительность. Решение применить специальный инструмент себя оправдало: общее время обработки детали сократилось с 23 до 4 часов. Использование современных стратегий высокоскоростной обработки (ВСО) позволило увеличить стойкость инструмента в среднем на 45%.
Тесное сотрудничество привлеченных технологов со специалистами завода заказчика и серия испытаний позволили выработать наиболее технологичное решение, в котором сочетается оптимальная производительность, стойкость инструмента и удобство обслуживания станка оператором.
Описанная история на данном этапе получила замечательное завершение. Заказчик остался вполне счастлив. Результат превзошел все ожидания. А сколько времени было потрачено на сомнения и долгие согласования — переговоры! И все лишь только потому, что не принято у нас привлекать сторонних технологов, когда есть свои.
Продолжение в след. номере.
«Промышленные страницы Сибири» №10 (93) октябрь 2014 г.
© 2006-2012. Все права защищены. «Единый промышленный портал Сибири»
Цитирование приветствуется при условии указания ссылки на источник - www.epps.ru