— За этим столом сегодня собрались представители двух направлений: те, кто производит оборудование и те, кто его ремонтирует. И я думаю, присутствующим здесь слушателям будет интересно узнать, до какой степени экономически выгодно ремонтировать оборудование и когда лучше оставить попытки модернизации и вложиться в новый металлообрабатывающий станок?

Анатолий Корогодский, генеральный директор компании «Акор Директ» (г. Новосибирск): Наша группа компаний предоставляет все, что связано с металлообработкой: инструмент, инженерные технологии, обучение и оснастка, — то есть практически все, что нужно металлотрейдерам.
И я думаю, мои коллеги согласятся со мной в том, что всегда лучше купить новое. Конечного потребителя станков, производителя какой-либо продукции из металла всегда интересует конкурентоспособность его товара, но создать конкурентоспособный товар на старом оборудовании довольно сложно — на современном рынке нужно использовать современные технологии.
Конечно, при ограниченности бюджета многие пытаются выкрутиться ремонтированием и «переремонтированием». Но подобные меры — это, скорее, принятие таблетки от головной боли, не для лечения, а для снятия симптомов. На какое-то время проблема действительно снимается, но на самом деле она никуда  не исчезает.

— Многие промышленники сейчас поддержат вашу мысль и скажут, да, это так и, чтобы двигаться вперед, надо двигаться на чем-то новом. Но ситуация, складывающаяся на многих предприятиях, говорит об обратном: износ оборудования достигает 70%, и, понимая необходимость обновления, многие потребители продолжают оставаться на старых инструментах и латать старые дыры.

Анатолий Корогодский: Это все-таки проблема с получением бюджета… Я работаю с оборудованием из Германии и знаю, как поддерживаются государством немецкие предприятия, в основном, малые и средние, — здесь этой поддержки нет (вернее, она есть, но чаще только на словах). Понятно, что специфика бизнеса там такова, что все оборудование новое, технологии — инновационные, и вообще, сама страна долгое время была чемпионом мира по поставкам высокотехнологичной продукции на мировой рынок. Мы видим, что система мер поддержки уже давно выстроена и эффективно работает. И если сравнивать экономические показатели, то эффект от этих мер велик: производительность труда в этой стране выше российской на порядок.
Кроме того, на российском рынке нередко происходит следующее: фрезерный станок вышел из строя, и клиент хочет купить такой же. А таких же уже давно не выпускают.  И клиент приобретает новое оборудование с ЧПУ, устанавливает его на месте старого и работает на нем, продолжая использовать старые настройки и схемы производства. Это бессмысленно, тем более, если один станок может заменить собой пять рядом стоящих…Нужно постепенно обновлять все производство.
Следующая проблема — это, безусловно, отсутствие квалифицированного персонала.
Все наши учебные заведения неспособны дать необходимые кадры — у них просто нет для этого соответствующей времени материально-технической базы. Технологи предприятий, приходящие на промышленную выставку, не знают новых технологий — они ищут старые, знакомые им средства производства. А ели бы они знали все возможности современного оборудования, то, возможно, ситуация, описанная выше, была бы другой, и инженеры-технологи искали бы не замену старому станку, а принципиально новые способы производства продукции.

Вячеслав Козлов, главный конструктор компании «Сибагромаш-Норд» (г. Новосибирск): Мы занимаемся производством металлоконструкций, и, как представитель компании-потребителя металлообрабатывающего оборудования, я могу сказать, что обозначенная проблема ограниченности бюджета действительно актуальна, как и проблема нехватки квалифицированного персонала.
Но недостаточно просто найти денег на новые станки — нужно еще сделать так, чтобы эти станки использовались, а в текущих условиях изменчивого рынка, когда сегодня заказ есть, а завтра нет, велик риск того, что купленное оборудование будет просто стоять и пылиться, и отдачу от вложения средств будет крайне сложно обеспечить.

— А есть ли какие-то пути разрешения этой ситуации на вашем предприятии?

Вячеслав Козлов: Конечно, есть. Например, предоставление своих площадей в качестве экспериментальных площадок компании, которая занимается производством оборудования, в обмен на некоторые привилегии. Проще говоря, она испытывает свои станки, производя нашу продукцию.
Что же касается ремонта, то в этом плане мы намерены перейти к аутсорсингу и не держать свою ремонтную бригаду.

— Практика ухода от содержания собственных ремонтников к аутсорсингу имеет свои перспективы?

Дмитрий Жидков, директор ООО «Вертекс» (г. Красноярск): Я уверен, что да. Хотя есть нюансы, например, нюанс масштабов предприятия. Небольшим организациям с численностью персонала до 200-300 человек держать свою команду наладчиков просто невыгодно. Если же речь идет о среднем и крупном предприятии с численностью персонала от 1000 человек с соответствующим увеличением количества единиц оборудования, тогда вопрос передачи ремонта в стороннюю организацию остается открытым и решается отдельно в каждом конкретном случае.
В ходе обсуждения мы с вами пропустили еще один немаловажный момент — модернизацию оборудования, когда на базе морально устаревшего станка производится установка новых ведущих узлов, позволяющих повысить производительность и надежность техники.
Стоимость модернизации в разы меньше покупки нового оборудования. Но все, естественно, зависит от износа оборудования — чем он выше, тем выше затраты на обновление. Впрочем, и бесконечно модернизировать устаревающие станки тоже невозможно. Рано или поздно промышленнику придется приобрести новый станок.

Анатолий Корогодский: На самом деле крупные предприятия сегодня тоже постепенно отказываются от содержания наладчиков в нашу пользу, то есть в пользу аутсорсинга сервисного обслуживания. С рядом компаний Новосибирска мы находимся в стадии соглашения, и, я надеюсь, скоро они перейдут на сервисное обслуживание их оборудования сторонней организацией. Это один из правильных путей, потому что оборудование все быстрее и быстрее морально устаревает.

Андрей Костылев, заместитель технического директора ООО «Хандтманн СиНСи Машинз» (г. Новосибирск): Я не соглашусь с нашими коллегами в том, что крупные предприятия все чаще отказываются от ремонта своими силами в пользу сервисных служб.  Крупные предприятия всегда имеют свои сервисные службы и обращаются к аутсорсингу, только когда они зашли в тупик — всю «мелочевку» они делают сами.
На предприятиях, работающих на старом оборудовании, как правило, есть старые кадры, которые обслуживают эту технику еще с советских времен и знают о ней все, но и они готовы просить помощи у сторонних организаций, когда у них появляется новое оборудование, потому что нельзя знать все. И в этом я соглашусь со своими коллегами: ремонтировать станки должны профессионалы. Затраты на вызов специалиста обходятся дешевле простоя станка (а простой оборудования с ЧПУ может стоить владельцу около 2-3 тыс. руб. в час, а то и больше).

Андрей Кременчук, заместитель директора Научно-образовательного центра ракетно-космических технологий: Я хотел бы вернуться к вопросу о модернизации. Его, на мой взгляд, нужно рассматривать в каждом отдельном случае, учитывая специфику работы компании и номенклатуру выпускаемых ею изделий: не всегда целесообразно покупать новый станок, если предприятия выпускает всего 15 деталей. Без заказов инвестиции в новое оборудование — это инвестиции в никуда.

— Практика ухода от содержания собственных ремонтников к аутсорсингу имеет свои перспективы?

Андрей Костылев: Отечественного станкостроения нет. Есть предприятия, которые еще держатся на плаву и продвигают свои станки, но их продукция — это швейные машинки по сравнению с тем оборудованием, которое готовы предложить иностранные марки. Причина, увы, в том, что качество станков большинства отечественных производителей оставляет желать лучшего.

Андрей Кременчук: Я отмечаю другую тенденцию. Стерлитамакский машиностроительный завод, Ивановский машиностроительный завод и многие другие предприятия в последнее время демонстрируют положительные изменения в своем производстве. Да, они сотрудничают с крупными иностранными производителями, да, они перенимают зарубежный опыт, но в целом есть в этом направлении положительные движения.

Маттео Мирелла, директор филиала в России компании MEP S.P.A. (г. Москва): Знаете, в России очень большие возможности для промышленного производства. Станки здесь очень востребованы. Из-за отсутствия нормального обслуживания даже самое качественное оборудование может стать проблемой. Думаю, это самое главное.
Для успешной работы скорость реакции сервиса и послепродажного обслуживания должна быть очень высока, потому что крупная фабрика не может себе позволить простаивать из-за поломки одного станка — это большие деньги.

— А что вы как представитель иностранной марки и другого государства думаете о вступлении России в ВТО?

Маттео Мирелла: Вступление в ВТО — это очень хорошо для России, но пока процесс не запущен, и чтобы наладить его окончательно, нужно еще как минимум два года.

Анатолий Корогодский: С нашей таможней два года точно не хватит.

Андрей Костылев: Да, спросите тех, кто поставляет импортные станки и растамаживает их здесь, как это все происходит…

Анатолий Корогодский: Все действительно очень забюрократизировано. Но ВТО — это не только таможня, и нельзя сказать, что для нашей страны это конкретное благо, потому что внутри страны производится мало конкурентоспособной продукции. Рынки теперь открыты, но открыты они не только для наших производителей, но и для импортеров и в этой ситуации у нас должно быть, что предложить. Сейчас, с существующим уровнем продукции, нашим компаниям будет очень тяжело, но в долгосрочной перспективе это заставит их шевелиться и выходить на конкурентоспособный уровень.