Для производства газобетона в ранее приготовленный цементно-известково-песчанный раствор вводят алюминиевую суспензию (смесь алюминиевой пудры с водой), которая при взаимодействии с известью образует огромное количество пузырьков наполненных газом (водород). Полученный газобетон подвергают автоклавной обработке — пропарка в камере при температуре до 160 °С и избыточном давлении до 12 кг/см2. Подобные технологические решения требуют не только больших энергозатрат и качественного оборудования, но и профессионального подхода, поэтому качественно изготовить этот материал на малом предприятии невозможно, и стоит насторожиться, если небольшая компания с микропроизводством предлагает дешевый газобетон собственного изготовления.

Как отмечают в ООО «АкадемПром», несложное изготовление пенобетона неавтоклавного твердения, позволяет развернуть производство непосредственно на строительной площадке в естественных условиях, что как нельзя лучше соответствует быстрому и эффективному монолитному строительству с использованием съемной и несъемной опалубки (возведение стен и перегородок, устройство полов и перекрытий, устройство тепло и звукоизоляции полов, перекрытий, стен). Используемые установки для производства пенобетона оснащены пневморастворопроводами и не требуют особой необходимости дополнительного оборудования для подачи смеси к месту.

Изготовление пенобетона и процесс твердения не нуждается в автоклавной обработке и может осуществляться в естественных условиях при температуре не ниже +10 °С. Для сокращения сроков твердения и быстрого набора прочности пенобетона возможно использование химических добавок (ускорители схватывания) и использование простых систем подогрева (тепловые камеры, термоопалубка).

«Отличия в технологии производства значительно изменяют соотношения теплопроводности и плотности. То есть газобтон, произведенный по технологии, предусматривающей автоклавную обработку, при объемном весе изделий D500 соответствует классу прочности В2,5 (или 35 кг/см), что позволяет применять изделия в несущих конструкциях трехэтажных зданий, — говорит Максим Лихтарович, начальник отдела технического сопровождения ОАО «Главновосибирскстрой», — В то время как изделия, твердеющие в естественных условиях, соответствуют аналогичной прочности только при плотности D800. А, как известно, теплопроводность материала напрямую зависит от плотности», — подчеркивает он.

Еще одним немаловажным критерием оценки эксперт называет стабильность заявленных характеристик для изделий, изготавливаемых по упрощенным технологиям, не используемым автоклавирование, подготовку сырья, электронные системы дозирования. Отличия характеристик как по прочности, так и по плотности даже в одной партии могут достигать колоссальных значений.

Помимо этого, внимание стоит обратить и на то, что все материалы, в которых в качестве связующего используется цемент, имеют усадку. Но поскольку при автоклавировании завершаются практически все процессы образования структуры материала, автоклавный газобетон имеет показатели усадки при высыхании в несколько раз меньше, а плотность изделий, изготовленных по резательной технологии, позволяет применять тонкослойные клеевые мастики, в то время как применение толстого слоя раствора при кладке неавтоклавных газо- и пенобетонных блоков, увеличивает теплопроводность стены на 20-30%.
Нередко ячеистые бетоны используют в качестве дополнительной тепло- и шумоизоляции. На что Максим Лихтарович отвечает, что с точки зрения сохранения тепла, ячеистый бетон уступает эффективным утеплителям. «И тем не менее, в настоящее время в условиях Сибири это единственный материал, который можно использовать в несущих наружных конструкциях без дополнительного утепления», — добавляет г-н Лихтарович.

Автоклавный бетон способен нести нагрузку, позволяющую строить несущие конструкции до пяти этажей при использовании изделий с классом бетона В3,5 и до трех этажей с применением бетона по прочности В2,5. Кроме того, из авоклавного газобетона на ряде предприятий сегодня изготавливаются армированные панели перекрытий и перемычки оконных проемов.

Важной характеристикой ячеистого бетона является его относительно низкая прочность на излом: по сравнению с обычным бетоном, кирпичом или деревом, газобетон имеет самую низкую призменную прочность, в результате чего он более других приведенных материалов подвержен трещинообразованию.. Если дерево способно выдержать некоторые подвижки основы, то камень, и в частности ячеистый бетон, в этом случае мгновенно даст трещину. Поэтому здание из ячеистого бетона требует возведения монолитного ленточного фундамента или цокольного этажа из обычного бетона, что влечет за собой немалые расходы.
По мнению специалистов компании «ЭСТИБ», еще одним недостатком газобетонного блока является то, что, будучи дышащим материалом с пористой структурой поверхности, он с течением времени скапливает в своих порах значительное количество влаги, что вызывает разуплотнение, и довольно-таки быстро приводит к локальным разрушениям. Особенно явно это проявляется в межсезонные периоды проведения строительных работ и при консервации объектов на зимний период, когда происходит набор влаги и ее расширение под воздействием низких температур.

Таким образом, специалисты предприятия считают очевидным, что при внутренней и внешней отделке стен, построенных из газобетона, необходимо предусматривать обязательную гидроизоляцию готовой конструкции для того, чтобы полностью исключить возможность попадания внутрь влаги.

Однако Максим Лихтарович уверен, что область применения незащищенного газобетона не ограничивается сухими помещениями: «Пористая структура автоклавных ячеистых бетонов обеспечивает миграцию влаги из помещения на улицу, и при влажности воздуха до 75% сорбционная влажность газобетона составляет не более 4%, в то время как у пенобетонов этот показатель варьируется от 8 до 15%. Действительно, при строительстве помещений с постоянной влажностью выше 75% предусматривается устройство гидроизоляции, что впрочем характерно и для других строительных материалов. Но в жилых зданиях таких помещений нет, так как даже ванные комнаты используются периодически», — полагает он.

Юлия Ребрунова.