На самом деле, «Финго-Комплекс» тайны из своего производства не делает. Здесь газоочистное оборудование проходит полный цикл изготовления: путь от самой идеи его создания до установки на предприятие. Да и после авторы продолжают курировать своих «выпускников». Если следовать логике производственной цепочки, то начинается эта история на окраине Москвы, где на месте деревни Румянцево недавно возник одноимённый административно-деловой кластер.

Мы интересуемся у специалистов «ФИНГО», часто ли компания создаёт типовые фильтры.

«Двух одинаковых не припомню», — говорит руководитель центра инжиниринга и реализации проектов компании Сергей Усачёв.

«Разве что для одного заказчика понадобятся идентичные установки — например, если работают два одинаковых котла…

Но в последние годы и такого у нас не было», — подтверждают работники Семибратовского завода — производственной площадки предприятия.

С 1944 года, когда начал свою работу «Завод газоочистительной аппаратуры», чьим наследником и является «ФИНГО», компания выпустила более 3500 фильтров — и все разные.

«Слишком много факторов нужно учитывать. Для проектирования фильтровального оборудования мало получить данные об объёме газов. Тут и уровень запылённости, и характеристики самой пыли – физические и химические, и данные об оборудовании, которое работает на предприятии, скорость движения газа, абразивность частиц…», — навскидку перечисляет Сергей Усачёв, и мы понимаем, что за скобками остался ещё очень длинный список.

Все эти данные необходимо учитывать при составлении технико-коммерческого предложения. Как объясняет ведущий технический специалист Антон Корчагин, демонстрируя нам один из таких документов, это та информация, которую готовит предприятие на самом старте работ — для участия в тендере или начала коммуникации с потенциальным заказчиком. В шутку Антон сравнивает технико-коммерческое обоснование с курсовой студенческой работой — за структурное сходство. Здесь полное описание будущего продукта, его комплектующих, конкурентные преимущества, а также гарантии компании по разным показателям.

Включены также элементы системы, которые «ФИНГО» будет закупать у других производителей: дымососы, автоматическая система управления, датчики, контроллеры, мотор-редукторы, электрика и прочее — ведь сегодня заказчик хочет получить не просто фильтр, а именно готовое решение. Все эти данные собраны на 40 страницах текста, схем и расчётов.

Кстати, необходимые стартовые данные у самого заказчика есть далеко не всегда. Тогда разработчики выезжают на объект лично: исследуют место установки, общаются с обслуживающим персоналом, поднимают документацию. В некоторых случаях даже берут образцы пыли и отправляют в лабораторию на анализ. Так что память инженеров компании — это та ещё техническая библиотека.

«А вы сами откуда? Красноярск? Хороший город, промышленный. Бывали — и в Ачинске, и в Железногорске…», — говорит Сергей Усачёв. И вот, сидя в «переговорке» московского офиса компании, мы уже увлечённо обсуждаем новые фильтры «Ачинского цемента» и новые трубы Красноярской ТЭЦ-1: оказывается, здешние специалисты абсолютно в курсе наших зауральских дел.

«В целом электрофильтр — это большой комплекс расчётов и решений, которые можно назвать стандартными. Но их комбинация уникальна — и это определяет разнообразие нашего оборудования. Как нет двух идентичных производств, так не будет и двух одинаковых фильтров: особенности, условия и ограничения каждого завода задают свою специфику. Кроме того, не будем забывать, что любой технологический расчёт идеален. А производители оборудования на основании своего опыта вносят корректировочные коэффициенты — они являются интеллектуальной собственностью разработчика», — поясняет Антон Корчагин.

Последнюю мысль инженер иллюстрирует, показывая один из недавних расчётов. Когда специалисты создают такой документ, они, конечно же, используют допустимые в физике упрощения. Но за 76 лет работы производитель накопил достаточное портфолио, чтобы такие расчёты корректировать. Скажем, уменьшать габариты фильтра и давать гарантию, что оборудование будет работать успешно и эффективно. Так что опыт и знания вполне реально монетизировать, причём это сэкономленные «монеты» заказчика.

Это была, в общем-то, предыстория. А начинается жизнь промышленного фильтра… Нет, не под звон и скрежет металла, а под стук клавиатуры. О том, что софт в производстве имеет не меньшее значение, чем хард, напоминает главный конструктор предприятия Алексей Никитин, которому передают эстафету инженеры управления проектами. На своём мониторе он демонстрирует 3D-модели деталей будущего фильтра — именно современные возможности проектирования позволяют и ускорить процесс производства, и создать максимально эффективное оборудование.

«Системы 3D-моделирования — это весомая подмога. Вот, посмотрите на эту деталь — тут газоходы подходят под непривычным углом, плюс нам же нужно вписать фильтр в существующее производство, обычно условия стеснённые. Если бы мы проектировали в 2D или руками рисовали, была бы большая вероятность ошибки: тут не стыкуется, тут болт мешает, тут какой-то столб или балка препятствуют установке. А в 3D мы можем всё покрутить, предусмотреть», — поясняет Алексей Никитин.

Работа проектировщиков чем-то похожа на работу скульпторов: от коллег-инженеров они получают общую концепцию требуемого оборудования, и постепенно на мониторе начинают проявляться черты будущего фильтра. Для скульптора обязательны знания анатомии — чтобы, у фигуры, скажем, не получилось неестественных поз, сверхдлинных рук и ног. Вот и проектировщикам нужно учитывать множество данных, чтобы объект получился «живым». Поэтому предварительно проводят прочностные и газодинамические расчёты — в помощь опять же специальное ПО.

«Нам нужно получить максимально лёгкую, но при этом прочную конструкцию. Поэтому мы моделируем нагрузки, связанные как с работой оборудования, так и с погодными условиями — ветром, снегом. Это необходимо, чтобы определиться с оптимальной металлоёмкостью конструкции», — показывает Алексей Никитин пример таких расчётов. Для удобства модель выполнена в цвете, слабые места, которые нужно усилить, представлены наглядно.

То же касается газодинамического моделирования, ведь важно создать систему, в которой газ распределяется равномерно по всему объёму фильтра. К слову, такие расчёты специалисты «ФИНГО» делают не только для проектируемых компанией объектов, но и для уже работающих фильтров других производителей — для оптимизации их работы. Скажем, для рукавных фильтров важно, чтобы не было больших скоростей движения газа на входе. Конструкция включает в себя тканые узлы, и, если пыль высокоабразивная, она повредит ткань, получится дыра — выбросы полетят в атмосферу. Алексей показывает пример таких расчётов: описанный выше фактор не был учтён, в результате поток «ест рукава». Тут нужно перенаправить поток, или снизить его скорость, или установить газораспределительные элементы — специалисты подбирают оптимальный вариант.

Фильтр, 3D-модель которого нам демонстрируют в качестве примера, включает в себя 6000 деталей. Чтобы создать такое оборудование, нужен не только опытный проектировщик, но и мощный компьютер, который выдержит работу с таким объёмом информации и с таким количеством программ. А чтобы приложить чертежи к официальной документации, все программы обязательно должны быть лицензионными. Нет, важность софта никак нельзя сбрасывать со счетов.

Итогом этой кропотливой работы становится комплект чертежей, который посредством PDM-системы отправляется на производственную площадку «ФИНГО» в посёлок Семибратово Ярославской области.

К сожалению, перемещать людей с такой же скоростью, как электронные документы, мир ещё не научился. Так что мы садимся в машину и отправляемся в путь за 200 с небольшим километров от Москвы, чтобы взглянуть на процесс создания промышленного фильтра — теперь уже в железе.

Производственный комплекс «ФИНГО» — это, конечно, отдельная большая история. Проект завода возник ещё до войны, в первые годы после неё предприятие начало выпускать продукцию. Потом были годы успешной работы, после — перестройка, новые условия и новые собственники. В начале XXI века завод пришёл в упадок и на какое-то время даже приостановил свою работу. А пять лет назад начал новую жизнь.

«Восстановление предприятия мы начали банально с наведения порядка. В 2015-18 годах основные инвестиции шли на ремонт —зданий, кровли, окон. Конечно же, восстанавливали работоспособность оборудования: практически весь наш парк — это советские станки. А в последние годы начались инвестиции уже в сами машины. И вы сегодня увидите, что мы в настоящий момент в процессе обновления парка», — коротко обрисовал картину директор по производству предприятия Александр Павлов.

Этот комментарий всё расставляет на свои места, когда мы попадаем в производственный цех. Здание определённо ещё сталинских времен — капитальное, с высокими потолками. Но здесь царит абсолютный порядок — что-то подобное мы видели на локализованном европейском производстве. Все работники в СИЗ, а по новым требованиям ещё и в масках. Все заняты делом, так что беседа наша проходит под треск, скрежет, лязг и грохот металла — ведь все ключевые элементы фильтра именно металлические.

В одной части цеха аккуратно сложен и промаркирован этот самый металл в виде листов, труб, уголков и прочего, в другой — элементы будущего фильтра. Это, кстати, не только беглый журналистский взгляд: «ФИНГО» активно включился в процесс сертификации, и недавно производство пополнило свою копилку европейскими сертификатами EN 1090 и EN ISO 9712:2012.

Конечно, заметны все те изменения, о которых рассказывал Александр Павлов: и недавний ремонт, и то, что работы идут и сейчас — например, в процессе создания новый покрасочный участок. А недавно приобретённое оборудование мы видим в самом начале производственной цепочки: летом этого года собственник установил и запустил новую дробемётную машину, где исходный металл очищают от ржавчины и окалины перед тем, как отправить на гибку, сварку и другие операции.

«Дробемёт очень упростил работу нашего заготовительного участка — аналогов этого оборудования у нас раньше не было: пескоструили вручную, но машина это делает и качественнее, и быстрее. Почти всё оборудование на нашем заводе российское — в том числе и новое: дробемёт, скажем, из Челябинска приехал. Из импортного только вот эти два ленточнопильных станка — немецкий и чешский. На них мы работаем с профилем и швеллером, они по принципу работы одинаковые, разве что габаритами отличаются, к тому же чешский может ещё и под углом пилить за счёт поворотной станины», — показывает заместитель начальника основного производства Евгений Лопатин.

Ещё одну «обновку» мы увидели уже в конце нашей экскурсии — станок плазменной резки, о котором нам рассказывали проектировщики в московском офисе компании. Эта машина позволяет минимизировать человеческий фактор и повысить точность изготовления наиболее ответственных деталей.

Со склада исходных материалов металл расходится по участкам — механосборочный, токарный, слесарный, механический. Везде кипит работа: после пандемического затишья заказов достаточно, работой завод обеспечен как минимум до марта следующего года. В момент нашего визита в производстве было сразу четыре фильтра — один рукавный и три электрических.

Пока все эти системы представлены набором комплектующих — и именно в таком виде они отправятся к заказчику, поскольку фильтр в сборе — это конструкция величиной с многоэтажный дом. Примерные габариты мы можем оценить, наблюдая за созданием бункера электрофильтра: на наших глазах работа над одним из них как раз завершается. Бункер этот выше человеческого роста, и, по словам Евгения Аркадьевича, это примерно десятая часть готового фильтра.

«Бункер — это, пожалуй, самая узнаваемая часть фильтра. Вы наверняка видели, что, по сути, в таком виде они и устанавливаются на готовое оборудование.

Но главные конструктивные элементы — это осадительный и коронирующий электроды. Рамы коронирующего электрода мы сейчас как раз собираем, поэтому могу показать, заглянем в самое сердце фильтра для коронирующих электродов мы устанавливаем два вида элементов: ленточно-игольчатый и ленточно-пилообразный. Игольчатый элемент штампуют вручную, причём делают это женщины, а пилообразные создаются с помощью пресса-автомата. Коронирующие электроды обязательно должны быть жёсткие, прочные — они ведь работают в условиях встряхивания и вибрации. Несколько десятков элементов устанавливают на одну раму, а в каждом фильтре — несколько десятков рам», — показывает наш провожатый.

Элементы осадительного электрода можно увидеть неподалёку. Жаль, говорит Евгений Аркадьевич, застали только «маленькие» — 5-метровые. Эти комплектующие могут достигать 13,5 м, хотя самые ходовые — 9- и 12-метровые.

Так постепенно, поэтапно, усилиями людей и машин гора металла превращается в уникальный и наукоёмкий продукт. Сотрудники отмечают, что им нравится чувствовать себя частью команды, ведь каждая приваренная к элементам коронирующего электрода шпилька вносит свой вклад. Последние кадры, которые мы делаем на производственном участке, — это готовые к погрузке на автотранспорт компоненты нового фильтра.

Несколько раз в разговорах со специалистами «ФИНГО» мы слышали фразы «ограничены габаритами», «вписать фильтры в существующие площади». Это действительно актуальная задача для производственников и проектировщиков. Означает ли это, что экологические задачи возникли перед промышленниками только сегодня?

Конечно же, нет. Ведь если ещё до войны в стране заработал завод газоочистительного оборудования, значит, оборудование это было востребовано. Однако именно в последние годы мы наблюдаем, как ужесточаются экологические требования.

И, надо полагать, этот тренд получит развитие.

«Системы фильтрации, которые предприятия устанавливали 20-30 лет назад, сегодня уже изжили себя, они не соответствуют современным требованиям. Если раньше в нормативах была прописана остаточная запылённость на уровне 300-400 мг, то сейчас электрофильтры должны давать уже 50 мг, а в Европе требования ещё жёстче. Но ведь никто не будет перестраивать работающий завод, чтобы поставить новую систему очистки. Поэтому мы должны вписать существенно более мощное оборудование в габариты старого», — объясняет заместитель руководителя отдела продаж Денис Ионов, скромно добавляя, что «существуют такие методы и технологии».

Согласитесь, спрос на экологическое машиностроение — это очень хороший знак: процесс экологизации промышленности, выходит, запущен. Вот и Александр Павлов отмечает, что по сравнению с картиной двухлетней давности загрузка производства «ФИНГО» выросла вдвое. Есть перспективные экологические инициативы, а есть уже объявленные нацпроекты и список из нескольких сотен предприятий, которым предстоит существенно сократить свои выбросы. Ведь суммарно это десятки тонн пыли, это качество воздуха промышленных городов.

В «ФИНГО» настроены оптимистично: да, есть проблемы, но есть инициатива и есть решения. Стало быть, ждём перемен.

На правах рекламы