div>

Завод «Ачинский Цемент» имеет смежную территорию с Ачинским глинозёмным комбинатом «Русала», и АГК для предприятия не только сосед, но и сырьевой партнёр. Один из ключевых компонентов создаваемого здесь цемента — нефелиновый шлам: для АГК — это отход, а для цементного завода — ценное и во многом уникальное сырьё.

Немного парадоксальной истории. «Ачинский Цемент» отметил 55 день рождения: 9 мая 1965 года здесь запустили первую печь. Собственно, вроде бы, ничего удивительного: знакомая рука советской промышленности, когда на отходах одного производства строят другое. Только вот ведь незадача: АГК, работающий на базе Кия-Шалтырского месторождения нефелинов, дал свой первый глинозём только в 1970-м.

На заводе нам объяснили: действительно, идея построить такую производственную цепочку из нескольких предприятий появилась позже, и когда АГК заработал, цементный завод занял положение «младшего брата» по отношению к нему. А изначально стране нужен был цемент — шли большие стройки. 

И ачинский завод в своё время был крупнейшим производителем за Уралом.

Объёмы производства со временем срегулировали, они уменьшились сообразно потреблению. А после Перестройки, когда возведение зданий остановили, встал и завод. Вторая его жизнь началась в 2007 году, когда завод вошел в состав холдинга «Сиком», и началась работа по восстановлению производства. Состояние предприятия, говорят специалисты, тогда было удручающим: за несколько лет, которые завод пребывал на консервации, часть оборудования просто растащили.

Но новому руководству удалось быстро собрать команду и одну производственную линию запустили уже через год.

В последние годы на заводе идёт планомерная модернизация оборудования и обновление производства, что мы и увидели своими глазами. Здесь обрисовался этакий временной стык: в явно советских корпусах часть оборудования — совсем новая, ряд работ выполняют роботы, а весь процесс управления компьютеризирован и автоматизирован.

Наша экскурсия получилась очень насыщенной — настолько, что нам не удастся поместить всю технологическую цепочку в один репортаж. Поэтому сразу оговоримся: в текущем материале готовый цемент, расфасованный в тару, ещё не появится, не всё сразу. Первым делом поговорим о создании клинкера, ну а далее — продолжение следует.

Нефелиновый шлам — принципиальный, но далеко не единственный компонент ачинского клинкера, его в составе порядка 30%. Около 60% — это известняк, 8% — красная глина, 2% — кварцит и 0,5% — флюоритовая руда. Всё это мы видим на складе сырьевых компонентов, откуда и начинаем своё путешествие по заводу вместе с коммерческим директором Дмитрием Панковым.

«Нефелиновый шлам нам поставляет глинозёмный комбинат, складирует его на шламовое поле. Этот «отход» — отличный строительный материал, у него уникальный химический состав и это важнейший компонент клинкера. Известняк добывается на карьере, но мы его тоже берём у глинозёмщиков уже готовый, дроблёный. А вот доставка красной глины уже организована нашим предприятием с Мазульского известнякового рудника АГК, и открытый склад этого материалы вы как раз видите», — показывает Дмитрий Анатольевич.

Глина действительно имеет яркий оттенок, и материал эффектно контрастирует с другими комитентами будущего клинкера — тут разные оттенки серого. Сани, то есть красную глину, завод готовит летом: зимой её добыть крайне сложно. Дело в том, что температура в карьере опускается до -50 градусов, а поскольку глина имеет естественную влажность порядка 15%, она просто промерзает.

У двух оставшихся компонентов, на которые приходятся небольшие проценты, задача тоже очень ответственная. Кварцит помогает регулировать количество кремния в сырьевой шихте. Флюоритовая руда, она же плавиковый шпат, необходима именно для производственного процесса: этот компонент позволяет снизить температуру начала реакции на 100 градусов.

«Чтобы нам растворить вещества, входящие  состав клинкера, необходима высокая температура. И плавиковый шпат позволяет запустить реакцию раньше. И получается, что все химические процессы, которые происходят в результате обжига, становятся более полными, и наша конечная продукция имеет более высокое качество», — рассказывает наш провожатый.

Конечно же, специфика сырья задаёт особенности производства. В основном, процесс упрощается, поскольку нефелиновый шлам изначально имеет сбалансированный состав алюминия и железа, поэтому необходимость использования ряда добавок отпадает сама собой. Кроме того, нефелиновый шлам на глинозёмном производстве уже проходит тепловую обработку, а значит, цементники избавляются от стадии декарбонизации, за счёт чего расход топлива, по сравнению с традиционным цементным производством, сокращается.

Следуя по производственной цепочке, мы отправляемся в сырьевой цех. Здесь на конвейерах видим уже знакомые компоненты: вот известняк, вот кварцит, а вот флюоритовая руда. Здесь главные герои — это сырьевые мельницы.

«Сырьевых мельницы у нас две. Каждая представляет собой барабан, разделённый на две секции: в первую загружаются шары, во вторую — цильпебсы. Шары разбивают крупные куски материала, а цильпебсы уже дотирают до нужных параметров. Очень важно достичь нужной фракции: недомол негативно скажется на качестве сырьевых компонентов, потом шихты и дальше клинкера. Перемол — тоже плохо: тогда материал будет быстрее схватываться, забивать трубопроводы. А вот если материал смолот до нужной фракции, то все химические процессы у нас будут идти в  соответствии с регламентом. Для мельниц «Волгацеммаш», которые у нас работают (их длина 13,5 м, диаметр — 4 м) входящая фракция — 25 мм. На выходе мы должны иметь остаток на ситах 0,2-2,5 не более 3%, на ситах 0,08 – не более 13% после высушивания», — рассказывает Дмитрий Панков.

Последние цифры — это показатели, которые выдаёт лаборатория предприятия. Каждые два часа с мельницы отбираются пробы, которые отправляются на исследование.

А оборудование — всё оборудование предприятия — работает в круглосуточном режиме. Это принципиально для корректной работы печи: её разжигают один раз и дальше эксплуатируют без остановки — до ППР.

Частые остановы вредны: страдает электрооборудование, не выдерживает перепадов температуры футеровочный кирпич, которым изнутри обложены печи. И вообще, говорит Дмитрий Анатольевич: чем реже печь останавливается, тем эффективнее получается производство, тут также имеет значение расход топлива. А ведь печь — это самый энергозатратный элемент цементного производства, так что лучше лишний раз её не «дёргать».

Мелющие тела в цементном производстве — это целая наука. Задача номер один — смолоть нефелиновую руду. Материал этот специфичный, и к прочности мелющих тех предъявляют особые требования. Цильпебсы создают в литейном цехе РМБ АГК по специально разработанной «Русалом» технологии, используют специфические добавки.

Ну а задача мелющих тел номер два — не истереться самим. Но это жертвенные элементы, и со временем они, конечно, изнашиваются. Скорость во многом зависит от объёма материала, проходящего через мельницу. 

На каждом переделе, будь то сырьевой цех, цех обжига и помола, есть норма расхода мелющих тел. Специалисты просчитывают эти нормы, чтобы вовремя догрузить мельницу.

«В Белгородском государственном технологическом университете имени В. Г. Шухова учёные предложили использовать на цементных производствах принцип плотной паковки. Я был в вузе на курсах, привёз эту идёю и мы решили у себя попробовать. В чём суть метода? Мелющие тела заражаются и распределяются в мельнице таким образом, чтобы было как можно меньше пустот. Чем больше шары соприкасаются поверхностями, тем эффективнее идёт процесс размола. С начала года мы в сырьевом цехе проводим эксперимент. Пока не буду озвучивать цифры, но мы видим, что метод эффективный. А ведь для производства каждый процент ходимости мелющих тел — это экономический эффект», — рассказал начальник производственного отдела Евгений Кнопмахер.

Но вернёмся в сырьевой цех. Честно признаемся, эта часть съёмки далась нам непросто: здесь достаточно шумно и прямо-таки очень жарко. И гул, и температура — побочные явления от работы сырьевых мельниц. Компоненты подаются в цех уже горячими, сама мельница при работе нагревается из-за трения мелющих тел. Хорошо, что работникам не приходится постоянно находиться в этом помещении: основной контроль осуществляется с камер, изображение с которых передаётся диспетчеру. Да, периодически необходим обход оборудования, но только периодически.

Управление происходит из операторской сырьевого цеха. Все данные выведены на монитор машиниста, и важнейшая информация приходит из лаборатории.

«В зависимости от результатов химических анализов, которые поступают, оператор регулирует количество материала, подаваемого в мельницу. Есть такой параметр — коэффициент насыщения, то есть соотношение различных компонентов шихты.

Шихта — в нашем случае, это такая сметанообразная субстанция, состоящая из смолотых сырьевых компонентов — перекачивается насосами в специальный бассейн. Когда набирается определённый объём, лаборатория берёт пробу — а машинист пока работает в другой бассейн. Пришли результаты из лаборатории, машинист видит: ага, такого-то элемента недостаёт, начинается корректировка. Если всё в порядке, бассейн наполняется, шихта отправляется в печь», — комментирует работу машиниста Дмитрий Панков.

На экране оператора — целая паутина графиков, множество цифр. Кажется, что разобраться в этом просто нереально. Наш провожатый объясняет, что в основе всего — знания химии, да и вообще, всё цементное производство построено на химических процессах. Ну а дальше – опыт: который ему позволяет наработать нормативно техническая база завода и система менеджмента качества по стандартам ГОСТ Р ИСО 9001-2015 действующий на предприятии с 2017 года, позволяющие ему безошибочно корректировать состав продукта.

Раз уж шихта отправляется в бассейн, мы изъявляем желание взглянуть и на это оборудование. Бассейны — а их у завода пять — располагаются в отдельном здании. Эти конструкции представляют собой конусовидные ёмкости, к которым ведут множество нитей трубопроводов. Каждый бассейн вмещает по полторы тысячи кубов, однако «под завязку» их не нагружают, чтобы бурлящая масса не образовывала наросты на потолке.

«Чаще на цементных заводах можно встретить горизонтальные бассейны. Когда-то, ещё в Советском Союзе, тут тоже был такой, но оборудование признали неэффективным: нефелиновый шлам заставляет пульпу загустевать, так что очень много материала на дне скапливалось и схватывалось. Поэтому от горизонтальных бассейнов решили отказаться и все наши бассейны — вертикальные.

Бассейн — это место хранения и запаса шихты, сюда она идёт из мельниц с помощью насосов. Здесь шихта ждёт своей участи: либо её будут корректировать, либо же отправят в печь. Есть у нас отдельный бассейн для накопления глиняной пульпы. Трубопроводы соединяют бассейны с оборудованием в других цехах, а также между собой, и в случае необходимости мы можем оперативно перекачать продукт из одного в другой», — показывает Дмитрий Анатольевич.

Мы удивляемся размерам бассейнов — всё-таки 12 м в диаметре — и интересуемся, очищают ли такую конструкцию изнутри и как организовать такой процесс? Ведь шлам, как мы уже упоминали, имеет свойство налипать на стенки. Оказалось, всё продумано. И сверху, и снизу бассейны открываются, а очистка идёт при участии промальпинистов.

До превращения шихты в цемент осталось ещё несколько шагов. И во второй части нашего репортажа мы расскажем, как работают цементные печи, в чём специфика сжигания угля на печах обжига клинкера, как работает лаборатория цементного завода, как фасуют готовый цемент и какую работу на производстве выполняют роботы.