Сегодня воскресенье 29 марта 2020 г. 00:13
сделать стартовой в избранное
О проекте
Контакты
Форум
Размещение рекламы
   
 
 
Логин Пароль  
 
 
запомнить на этом компьютере
регистрация  |  если забыли пароль
 
 
№147март 2020Сибириада
Цемент от «ц» до «т»
Масштабы производства ООО «Красноярский цемент» открылись у самого основания промышленного гиганта, когда мы оказались на трёхсотшестидесятой отметке первого горизонта Торгашинского месторождения. Пять километров извилистой дороги вверх — и мы на месте. Такой южная окраина красноярского правобережья знакома немногим коренным жителям.


«Чёрный мыс»

Добыча известняка производится на участке карьера «Чёрный мыс», находящемся в 5,5 км от завода. Здесь разрабатывают маломагнезиальные, чистые известняки. Ценный компонент добывают открытым способом, но прежде проводят буровзрывные работы: закладывают шашки с динамитом, после чего происходит взрыв блока. Самое громкое зрелище осталось за кадром, а нам показали то, что за взрывом следует — экскаваторную погрузку. Огромные, на языке специалистов негабаритные куски породы громадный ковш откладывает в сторону. Более мелкие, подходящие по фракции берёт в работу: щёковая дробилка принимает лишь материал диаметром до 800 мм. Жёлтая махина с грохотом насыпает породу в глубокий кузов БелАЗа, который вмещает 25-30 тонн. Три ковша — и полностью загруженный самосвал направляется к производству, за ним тут же подъезжает следующий. Одно из последних приобретений ООО «Красноярский цемент» — новый крупнотоннажный самосвал марки Volvo общей грузоподъёмностью 30 тонн, сейчас он на стадии обкатки.

«Он надёжнее БелАЗа, к тому же, более экологичный. Это современный автомобиль с гораздо меньшим расходом топлива, поэтому существенно сокращается уровень вредных выхлопных газов, ниже и нагрузка на дорожное полотно. Так постепенно мы меняем наш автопарк», — с гордостью сообщает директор по производству ООО «Красноярский цемент» Семён Усламин.


Основные компоненты в производстве цемента — 80% известняка, остальные 18-19% — красно-бурая глина. Её добывают на Кузнецовском месторождении методом прямой экскавации. Глинистые породы более мягкие, их доставляют десятитонные автомашины марки «КамАЗ» прямо в отделение глиноболтушек цеха «Сырьевой». В составе сырьевой смеси присутствуют до 1% корректирующих добавок (железистая и кремнезёмистая добавки). В качестве железистой добавки используется железосодержащий отход металлургического производства, кремнезёмистой — щебень нефракционированный.


«Одним из основных параметров технологического контроля является титр известняка. Это суммарное содержание в сырье карбонатов кальция и магния. Чем выше титр известняка, тем больше доля карбонатного компонента в сырье. По титрам известняки условно разделены на высокий, средний и низкий. Для определения титра известняка на предприятии работает лаборатория, где в оперативном порядке титр определяют 4 раза за смену. На эти данные мы ориентируемся в процессе производства: для специальных видов цемента мы используем высокотитрованный известняк с содержанием карбонатного компонента 95% и минимальным содержанием примесных компонентов. Для производства общестроительных цементов применяем известняки средних титров с суммарным содержанием карбонатов от 80 до 95%», — объясняет Семён Усламин.

Производственная цепочка

Ещё четыре километра вниз по склону — и мы на заводе. Административное здание — завеса, за которой открывается целый мир. Живым его делают металлические исполины — строения, конструкции, трубы и механизмы. Есть у всего этого свой собственный ритм. Нам предстоит путешествие по площади не меньше гектара и, кажется, всё тут не обойти и запросто заблудиться — но компасом становится самая суть процесса. Итак, создание цемента — это пять основных стадий.


«Первая стадия — это добыча сырья, вторая стадия — первичная переработка сырья, то есть дробление. Третья стадия — приготовление и корректирование сырьевой смеси. Четвертая стадия — обжиг сырьевой смеси во вращающихся печах до получения в процессе спекания цементного клинкера. Пятая стадия — помол клинкера-полуфабриката в мельницах с добавлением гипса. На финише готовый цемент тарируют в МКР, мешки по 25 и 50 кг, и отгружают для транспортировки железнодорожным и автомобильным транспортом», — описывает цепочку директор по производству.

Цех «Горный»

Первый великан, который нас встречает — высокий коридор, который представляет собой автовесовую. Автотранспорт заезжает, его вес фиксируется, затем осуществляется приёмка известняка и глины. 

Из кузова десятитонных автомашин глина выгружается в приёмный бункер. Направленной струёй воды глина разбивается, подхватывается водой и поступает в глиноболтушку, где при смешивании с дополнительным количеством воды происходит размучивание глины, которое усиливается перемешивающим действием стальных гребёнок. Получившийся глиняный шлам из глиноболтушки насосами подаётся в два вертикальных бассейна, откуда самотёком поступает на доизмельчение в трубную мельницу.

«Далее проходим приёмное отделение известняка. Предварительно взвешенный известняк поступает в приемный бункер отделения дробления. Размер кусков горной массы находится в пределе не более 800 мм.


Известняк проходит две стадии дробления, в щековой дробилке и в двух молотковых дробилках. В щековой дробилке известняк измельчается путём раздавливания между неподвижной и подвижной щеками дробилки. Размер кусков известняка после первичного дробления не должен превышать 250 мм. Далее системой ленточных транспортёров, которые закрыты кожухом, известняк подаётся в приёмный бункер вторичного дробления. Из бункера пластинчатым питателем известняк подаётся в две молотковые дробилки, работающие одновременно. От ударного воздействия молотков и отбойных плит материал в молотковых дробилках измельчается до кусков с размером не более 25 мм. После вторичного дробления известняк системой ленточных транспортёров подаётся непосредственно в бункеры сырьевых мельниц или в склад известняка. Из склада известняк подаётся в бункеры мельниц электрическими мостовыми грейферными кранами, затем посредством системы дозирования известняк попадает в мельницы. Сырьевое отделение оснащено шестью трубными мельницами диаметром 2,6 метра и длиной 13 метров. Наряду с известняком в мельницу подаётся также вода, а в качестве корректирующих добавок железистая добавка и кремнеземистая добавка с высоким содержанием SiO2 до 95%. Шлам, полученный в результате совместного помола известняка, добавок и воды выходит из мельницы в жёлоб, находящийся под мельницами. Из жёлоба готовый шлам стекает в приямок сырьевых мельниц. Из приямка насосами готовый шлам транспортируется в вертикальные шламбассейны, где корректируется», — рассказывает Семён Усламин.


Цех «Сырьевой» Откорректированный рабочий шлам из вертикальных бассейнов самотёком сливается в горизонтальные радиальные бассейны, ёмкостью соответственно 2500 и 5500 м3. Здесь шлам хранится и усредняется. Наконец мы у бортиков этих самых бассейнов. Перед нами — горизонтальный бассейн, который вмещает 2 500 м3. Перемешивание шлама в бассейне обеспечивается крановой мешалкой, движущейся по кругу бассейна. Мешалка снабжена трубами для подачи сжатого воздуха. Вследствие кругового движения, а также барботажа, создаваемого воздухом, шлам в каждой точке бассейна подвергается перемешиванию. Что в нём? Измельчённый известняк, глина, 33-34% воды и корректирующие добавки в объёме 1-2%.

«Для получения клинкера требуемого минералогического состава сырьевая смесь должна иметь определенный химический состав, это достигается её корректированием. Корректирование состава сырьевой смеси до заданного химического состава осуществляется по результатам химического анализа лаборатории, путем добавления расчетного количества корректировочного компонента (глиняного шлама). Корректирование считается законченным, если по данным лаборатории шлам соответствует заданным параметрам», — рассказывает Семен Усламин.

Цех «Обжиг»

Задача этого подразделения — обжиг сырьевой смеси с целью получения портландцементного клинкера заданного качественного состава. Подача готового шлама на обжиг во вращающиеся печи осуществляется насосами. По трубе шлам поступает во вращающиеся печи — настоящие великаны цилиндрической формы с футеровкой из огнеупорного кирпича. Приближаясь к ним, мы сразу почувствовали жар.

Полые стальные барабаны длиной 150 м. Две печи имеют диаметром 3,6 м, оснащены рекуператорными холодильниками, одна печь — диаметров 4,0 м оснащена колосниковым холодильником. Корпус вращающихся печей изготавливается из стандартных стальных листов. Для установки печи на опорах на ее корпусе закреплены стальные кольца-бандажи, каждый из которых опирается на два ролика. Печь приводится во вращение посредством двух зубчатых шестерён, редуктора и приводных электродвигателей.


«Печь работает по принципу противотока. С горячего конца в печь введена горелка для подачи угля. Вылетающий из горелки угольный порошок сгорает, образуя факел. Продукты горения — отходящие газы — движутся в сторону холодного конца печи. Сырьевой шлам подаётся с холодного конца печи и движется навстречу газам и факелу.

С горячего конца сырьевая смесь продвигается по печи за счёт её вращения, а также уклона в сторону горячего конца печи. Часть печи — теплообменное устройство, за счёт которого происходит интенсивное удаление влаги. В процессе продвижения материала к разгрузочному концу сырьевая смесь последовательно подсушивается, нагревается, далее происходит разложение исходных минералов известняка и глины на оксиды, которые при достижении определённой температуры, взаимодействуя между собой, начинают образовывать минералы клинкера. Заканчивается клинкерообразование при частичном расплавлении материала, нагретого не менее, чем до 1450 °С. Обожжённый материал – клинкер — выходит из печи в холодильник, далее охлаждённый клинкер транспортируется в клинкерный склад», — объясняет директор по производству.



По лестнице мы поднимаемся к основанию печи, тут нам предоставляется возможность заглянуть в самую пасть металлического огнедышащего дракона: сквозь маленькое окошко мы видим факел, температура которого достигает 1800-2000 °С. Специальные защитные очки помогают разглядеть заветные гранулы, которые непрерывно скачут в огненном танце. Мы заходим к машинисту вращающейся печи, на мониторе у которого отображается модель печного агрегата, данные о ходе технологического процесса, а также температура корпуса печи. Специалист не только контролирует, но и управляет всем процессом обжига клинкера: задаёт параметры воздуха, расход топлива и другие.

«Машинист вращающейся печи с помощью новой системы мониторинга не только контролирует выбросы газообразных веществ в атмосферу, но и не допускает в них превышения содержания СО2, СО, SO3, NOХ», — добавляет специалист.

Что же экология?

Ещё одна монументальная деталь производства — новая дымовая труба, которая возвышается на 130 метров. В 2019 году она заменила три старые высотой не более 80 метров — по одной на каждую печь. В планах — оборудовать трубу системой мониторинга выбросов в режиме онлайн с автоматическими датчиками анализа газа и пыли, сейчас оборудование на стадии монтажа.

Всё для того, чтобы снизить нагрузку на окружающую среду, ведь производственная площадка находится на территории Красноярска.

«Каждая печь снабжена электрофильтром с коэффициентом очистки 99,99%, который осуществляет очистку газов от твёрдых частиц, то есть от пыли. Пока это наши, российские фильтры. Сейчас мы готовим к реализации инвестиционный проект, и уже в июле здесь будет стоять новый немецкий электрофильтр», — сообщил Семён Усламин.

Новый фильтр предназначен для вращающейся печи диаметром 4,0 м.

В период ремонта специалисты разделили тракт приготовления форсуночного топлива и смонтировали универсальную многоканальную горелку. Её работа позволит использовать разные виды топлива, в том числе альтернативные.

Углеподготовка

А пока в качестве технологического топлива ООО «Красноярский цемент» использует уголь двух видов в пропорциях один к одному: тощий и длиннопламенный. Добывают уголь на Черногорском разрезе и Кузнецком угольном бассейне.

«На завод каменный уголь поступает с определённой влажностью. Поэтому он также проходит стадии подготовки и переработки до пылеугольного топлива.

В отделении обжига работают два австрийских фильтра. Один электрофильтр работает на очистке отходящих газов из мельницы после сушки угля. Второй — для удаления клинкерной пыли из холодильника. Воздух очищают 990 рукавов длиной 5 метров», — отметил специалист.

«Помол» и готовая продукция

Здесь производственная цепочка выходит на финишную прямую. Системой транспортёров охлаждённый клинкер подаётся в объединённый склад, и мы видим целые горы гранул тёмно-серого цвета. Чтобы превратить их в цемент, нужны дополнительные компоненты: гипсоангидритовый камень для производства бездобавочного цемента, для производства цемента с добавкой в мельницу дополнительно подают шлак доменный гранулированный (стандарт допускает содержание такой добавки в цементе в количестве от 6% до 20%). Затем проходим мимо цепочки гор из доменного гранулированного шлака. Гипсоангидритовый камень и доменный гранулированный шлак поступают на предприятие в железнодорожных вагонах.

Всё это отправляют на помол в цементные мельницы, представляющих собой горизонтально расположенные вращающиеся стальные барабаны, разделенные по длине междукамерными перегородками, в которых измельчение происходит при движении мелющих тел. Всего их пять: две из них, размером 2,6х10,6 м работают по замкнутому циклу, остальные три размером 2,6х13,0 м — по открытому. Производительность в среднем — 26 т/час. Так конечный продукт становится «готовой продукцией», которую маркируют, упаковывают и отгружают для транспортировки.

При помощи сжатого воздуха пневмокамерные насосы постоянно перекачивают измельчённый цемент в силосы: всего их 12 диаметром 10 м, высотой 26 м, рабочей ёмкостью 2500 т цемента каждый. Силосы приспособлены для отгрузки цемента: железнодорожным транспортом (крытые ж/д вагоны, полувагоны, хопперы-цементовозы), автомобильным транспортом (автомашины, автоцементовозы), пневмотранспортом (в адрес ООО «Комбинат «Волна»).

Для потребителя цемент тарируется: в бумажная тару (многослойные мешки 25кг и 50 кг), мягкие разовые контейнеры (МКР грузоподъемностью 1 т) и отгружается навалом (россыпью).

Затаривание в бумажные мешки.Просеянный цемент подается в бункер ROTO-упаковочной машины фирмы «HAVER&BOECKER». При работе упаковочной машины цемент автоматически насыпается в бумажные многослойные мешки. Упакованные цементом мешки подаются на линию автоматической паллетизации мешков, и укладываются на поддоны, а затем с помощью автопогрузчика складируются в складе готовой продукции, либо при помощи машины погрузки грузятся в крытые железнодорожные вагоны или автомобильный транспорт.

Затаривание цемента в МКР. Просеянный цемент подается в бункер линии изготовления МКР фирмы «HAVER&BOECKER». Загруженные цементом МКР с помощью автопогрузчика сразу после изготовления, могут загружаться в железнодорожный или автомобильный транспорт, либо складируются в части склада готовой продукции.

«Среди основных потребителей цемента — крупные строительные компании Красноярска: ООО «Монолитресурс», УСК «Сибиряк», ООО «Комбинат «Волна», а также компании, входящие в состав лидера нефтегазовой отрасли ПАО «НК «Роснефть», такие как ООО «РН-Ванкор», НГК «Славнефть», АО «Востсибнефтегаз, они используют цемент тампонажного состава для тампонирования нефтяных скважин при освоении новых месторождений», — рассказывает Сёмен Усламин.

Новый цех

Ещё один гигант, работу которого нам пока не удалось увидеть — будущий цех для производства цемента сухим способом. Внутри уже стоит мельница размером 4,0х13,5 м с проектной производительностью 100 т/час. Рядом достроят склад клинкера.

«Основное строительство новой технологической линии предварительно намечено на 2023–2025 годы. В планах запустить мельницу в эксплуатацию уже в 2021 году. Строительство нового цеха даёт возможность увеличить объёмы производства: если сейчас наш мельничный парк позволяет изготавливать 1 млн 100 тысяч т цемента, то с установкой всего одной новой мельницы мы сможем увеличить выпуск до 2 млн тонн», — заключает директор по производству.

Ещё один штрих, который оживляет атмосферу и окрашивает «серое» производство в яркие цвета —стена, украшенная граффити. Такой след оставили студенты, которые проходили в ООО «Красноярский цемент» производственную практику. Конкурс настенных рисунков здесь проводят не первый год: последний раз к отбору приняли 50 работ, из которых выбрали 8.


«Промышленные страницы Сибири» №3 (147) март 2020 г.

скачать pdf


«Промышленные страницы Сибири» №3 (147) март 2020 г.



На производстве побывали Нина Бойко (текст), Наталья Старикова (фото).

Новости
 
MashExpo Siberia состоится в сентябре
На основании Постановления Правительства Новосибирской области «О......
 
 
Типовое строительство вновь станет нормой
Поправки в Градостроительный комплекс вернут типовые проекты.......
 
 
Небоскрёбам в России утвердили правила пожарной безопасности
Фото: wikimedia.orgНе прошло у трёх лет, как......
 
 
Директор тамбовской стройфирмы пожаловался вице-премьеру на проблемы отрасли
Фото: kompaniya-kozerog.ruВ адрес заместителя председателя правительства России......
 
 
В России будут строить быстрее
Фото: rminstroyrf.ruК апрелю 2020 года Министерство строительства......
 
 
«Норникель» оцифрует металлы
Фото: nexchangenow.com«Норильский никель» переходит на цифровые торговые......
 
 
Коронавирус напал на нефтяной рынок
Фото: cnas.orgМировой спрос на нефть в 1......
 
АРХИВ НОВОСТЕЙ
   
   
© 2006-2017. Все права защищены. «Единый промышленный портал Сибири»
Цитирование приветствуется при условии указания ссылки на источник - www.epps.ru
© Создание сайта - студия GolDesign.Ru