Сегодня понедельник 19 августа 2019 г. 15:45
сделать стартовой в избранное
О проекте
Контакты
Форум
Размещение рекламы
   
 
 
Логин Пароль  
 
 
запомнить на этом компьютере
регистрация  |  если забыли пароль
 
 
№140июнь 2019Промышленная площадка
Пока железо в работе, его и ржа не берёт
«Очень важно для бизнесмена сделать вовремя правильный выбор», — прозвучало на церемонии официального открытия юбилейной выставки «Металлообработка». Казалось бы, простая фраза, но именно эта формула вот уже 35 лет собирает на одной площадке представителей отрасли со всего мира. Выставка — своеобразная мини-модель мирового рынка оборудования и инструментов для металлообработки, которая позволяет в сжатые сроки как под микроскопом разглядеть все нюансы в отрасли. Для этого у нас было 4 дня, площадь 42 000 м2 нетто и более тысячи участников.


«Сегодня предприятия взяли курс на развитие технологий, поэтому конструкции современного оборудования и инструмента создают именно под инновационные технологии. Это очень важно, потому что выставка — это тот инструмент, который позволяет предприятиям — потенциальным потребителям — увидеть, в каких направлениях развивается современная металлообработка», — сказал президент Российской Ассоциации производителей станкоинструментальной продукции «Станкоинструмент» Георгий Самодуров.

Отметим некоторые из векторов. Но для начала обратимся к истории.

Станок станку — рознь

Знатоки отрасли утверждают: основное назначение станка осталось неизменным с самого момента его появления — это повышение производительности труда. Если новый станок не подразумевает рост объёмов производства, смысл в его выпуске отсутствует. Профессор Рейнско-Вестфальского технического университета Ахена Владимир Трофимов рассказывает: к огромному сожалению для нашей страны, с начала 1990-х по середину 2000-х Запад пережил так называемую станочную революцию. О ней слышали и знали, ведь выставки, подобные «Металлообработке», проходили уже тогда. С тех пор производительность выросла колоссально. Один новый станок может заменить несколько старых. Владимир Владимирович упоминает, что в своё время, когда экспертное сообщество анализировало производительность станка, долго не удавалось уйти от классического понимания, каким же он должен быть. Самый эффективный — токарный. За ним следовали сверлильный, фрезерный, расточной. Но с появлением технологий высокоскоростного фрезерования обрабатывающие центры, особенно на вертикальной компоновке, стали приближаться по производительности к токарным. Рост этих показателей означал, что ниже становится и себестоимость детали, заготовки, обработки. Теперь фрезерные обрабатывающие центры работают буквально везде: от авиастроения до горной промышленности. Немецкой компании AMF ANDREAS MAIER Gmbh & Co. KG, которую представляет профессор Трофимов, в следующем году исполнится 130 лет. На российском рынке некоторые компоненты этого производителя присутствуют ещё с послевоенного периода — в СССР продукцию поставляли через систему станкоимпорта. Сегодня вакуумные плиты производства AMF, использует, например, корпорация «Иркут».


СКАЗАНО

Как отметил заместитель министра промышленности РФ Василий Осьмаков, в 2018 году экспорт металлорежущих станков вырос на 17%.


«Наш основной профиль — зажимные приспособления и их элементы для фрезерных вертикальных обрабатывающих центров. Для них разработаны приспособления и элементы для металлорежущих станков: механические, гидравлические, с пневматикой. В ближайшее время по ряду направлений, связанных с производством двигателей и другой сложной техники, в России будут внедрять в массовое производство наши системы зажима с нулевой точкой. Фирма AMF производит различные зажимные модули, которые обеспечивают усилие от 2 до 40 кН каждый. Для абсолютного большинства задач, которые сейчас стоят перед российскими машиностроителями, этого достаточно», — рассказывает специалист.

Ограниченные возможности и вынужденные меры

Оценивая российский рынок металлообработки сегодня, г-н Трофимов не без радости признаёт: в принципе, в последнее время есть понимание, что без станкостроения машиностроения в стране не будет. Вопрос в том, какие модели производить — и тут становятся очевидными определённые критические моменты.


«В первую очередь в России надо восстанавливать заводы, которые производили тяжёлые станки. Однако сегодня предприятия не имеют возможности в достаточном количестве менять это оборудование. Потому что хороший западный карусельный станок — это плюс-минус метр планшайбы, стоит один миллион евро. Купить, как это покупалось раньше, попросту невозможно. Например, в конце 1980-х годов нынешний «ОАО «Волгограднефтемаш» разом приобрело целую линию немецких станков таких гигантов, как Schiess, Doerries, Kolb, — наверное, штук двенадцать. Минимальная планшайба — четыре метра. В пересчёте на нынешние деньги, с приспособлениями, системой ЧПУ, запчастями — 5 млн евро, плюс доставка, плюс монтаж, и вот уже сумма доходит до 7-8 млн, умножаем на 12 — почти 100 млн евро. Столько было проинвестировано только в одно предприятие. Сейчас волгоградский завод не без помощи АО «Газпромбанк» смог поменять лишь два-три станка.


Если, например, тот же Завод тяжёлых станков в Коломне — а это великолепные станки, которые до сих пор на Западе продают за большие деньги, возродится и будет закрывать все внутренние потребности, мы сможем восстановить это магистральное направление. Тогда производить средние, лёгкие, и станки, которые на подходе к тяжёлой категории, будет гораздо легче», — рассуждает д.т.н., профессор, представитель AMF ANDREAS MAIER Gmbh & Co. KG Владимир Трофимов.

Польская компания AVALON производит галтовочное оборудование: вибростанки, галтовки роторные, желобные виброгалтовки. На «Металлообработке» они уже шестой раз, в этом году официальный представитель продемонстрировал последнюю разработку — это виброустановка с ёмкостью чаши 250 литров и рабочим объёмом около 120.


«Проблемы все давно известны, на самом деле. Многие участники и посетители выставки говорят о том, что на предприятиях у них очень старое оборудование, поэтому они вынуждены обрабатывать металл либо старым «дедовским» способом, либо с помощью советских машин, которые шумят, гремят и, что самое важное, — делают это долго. На самом деле, сегодня много нового современного оборудования, но, скажем так, «отцы-основатели» предприятий не очень хотят в это вкладываться», — считает генеральный директор ООО «Авалон Рус — финишные системы» Сергей Медведев.


О состоянии отечественной промышленности нам рассказал и бывший производственник, ныне — бренд-менеджер ООО «ИТА-СПб» (официальный представитель JET в России) Дмитрий Громов.

«Мы стараемся позитивно реагировать на любые изменения. Как и все, ожидаем «пробуждения» рынка, который, к сожалению, у нас последние два-три года активно не развивается, но потребность в нашем оборудовании колоссальна, потому что универсальный станочный парк российских предприятий изношен более чем на 80%. Замена этого оборудования происходит на предприятиях не более чем на 5% — никак не больше. Сложная ситуация в стране заставляет на всём экономить. И, к сожалению, на универсальном оборудовании экономят больше всего. Когда предприятие выходит на какой-то сложный серьёзный заказ, первым делом необходимо приобрести высокотехнологичное оборудование, иначе его не выполнить», — отмечает эксперт.


Компания «ИТА-СПб» на выставке представила ленточнопильное оборудование: сверлильные, радиально-сверлильные, шлифовальные, универсальные фрезерные и станки с ЧПУ, а также высокоточные немецкие станки Flott, с которыми посетители познакомились ещё в 2018 году. На этот раз презентовали новую технологию — термосверление, которая позволяет нарезать резьбу в тонкостенных трубах (это могут быть промышленные, интерьерные конструкции, для оснащения конструкций системами передвижения, колёсами и так далее). По словам Дмитрия Громова, такая технология заменяет соединения типа приваренная гайка, гайка-клёпка и позволяет снизить себестоимость крепления.


«Температура этого процесса — более 1000 °С. Сверло трением разогревает зону металла, он становится пластичным, после давлением выдавливается и формируется шейка, в которую потом дополнительно нарезается резьба метчиком без образования стружки. В этой технологии контролировать точную температуру совершенно не нужно, но требования к сверлильному станку достаточно жёсткие: во-первых, частота вращения должна быть не менее 3 000—4 000 оборотов в минуту — не каждый сверлильный станок может разогнаться, — это раз, во-вторых, должно быть минимальное биение. Потому что фактически биение будет разбивать отверстие и не сможет формировать эту гильзу и тем более неравномерные стенки у неё будут. Высокоточные сверлильные станки как раз это позволяют: у них биение от 30 до 7 микрон всего лишь на шпинделе, тем более, станки оснащены устройством цифровой индикации, которое позволяет контролировать глубину сверления и нарезания резьбы с точностью 1/10 мм. Также он подсчитывает операции, сколько было сделано деталей. В крупно- или среднесерийном производстве такие станки незаменимы, так как удешевляют себестоимость изделия. Их используют и в станкостроении, и в приборостроении, где нужно точное сверление: такой станок позволяет сверлить от 0,5 мм и в зависимости от модели и серии — до 50 мм. Возможны и дополнительные работы: зенкерование, зенкование, развёртывание и даже хонингование на небольших диаметрах», — перечисляет Дмитрий Громов.

Производитель производителю — рознь

В выставке приняли участие 1186 компаний со всего мира — как же сделать правильный выбор, о котором мы сказали в самом начале? На этот счёт мнения экспертов сошлись на том, что в первую очередь стоит обращать внимание на серийность: чем больше станков конкретной модели выпускает производитель, тем выше его гарантированная надёжность, ведь серийность предполагает время, за которое все возможные недостатки могут быть устранены.


«Кроме того, нужно смотреть, сколько таких станков поставили и эксплуатируют на рынке: чем их больше, тем качественнее сервис и больше запасных частей. Если компания поставляет 10 станков в год, она если и будет иметь склад, то очень небольшой. А это ведёт к простоям оборудования при выходе его из строя. Клиент будет ждать три месяца, а то и полгода, а это не просто колоссальные убытки. Для производственников это большая проблема: они рискуют не выполнить заказ, а это срыв сроков поставок и потеря заказа — этого и следующего. Важно, как станок будет работать — даже самый хороший золотой станок, если будет простаивать и ломаться, просто превратится в металлолом», — предупреждает Дмитрий Громов.


Многие компании отметили, что в этом году участие в выставке «Металлообработка» приняли, в большинстве своём, только крупные игроки. Это благоприятно сказывается на динамике рынка и конкурентной среде, ведь от необоснованного демпинга и некачественного оборудования в итоге страдают все. Производителям необходимо удешевлять производство, что несомненно сказывается на качестве поставляемой продукции, а потребителям — задаваться вопросом: «Почему такая разница в стоимости?». Целый павильон заняли представители Поднебесной — скептическое отношение к китайским производителям поубавилось, и этому есть разумное объяснение.

«Ответ на вопрос очевиден: Китай — страна-производитель, способная поставить любой продукт, отвечающий вашим финансовым возможностям. Если ваша выгода заключается в получении дохода от разовой поставки оборудования, то вы будете искать предложение с наиболее низкой стоимостью, если же выгода заключается в долгосрочном сотрудничестве, предоставлении гарантии, сопровождении и поддержании имиджа компании — вы будете стремиться найти золотую середину качества и стоимости товара. Как это происходит в жизни?


Сегодня компании в области электроэрозионного оборудования делятся на два типа: производители и перекупщики — назовём их «поставщики», чтобы было не так обидно.

Из-за слабого развития машиностроительного сектора в РФ производители не могут обеспечить производство отечественными комплектующими на 100%. Для локализации и получения статуса российского производителя достаточно выпускать 30% товара на территории РФ. Как правило, хватает производства оболочки, а остальные комплектующие всё так же поставляют из-за границы. Расходы на логистику никто не отменял, поэтому производитель старается закупить все необходимые комплектующие в одном месте или на территории одной страны, так как доставка сборных грузов повышает стоимость производства и добавляет немало работы с поставщиками.

Наш завод производит металлообрабатывающее оборудование с 1998 года, за это время накоплен колоссальный опыт взаимодействия с поставщиками комплектующих. Учитывая, что наш завод расположен в Китае, наш руководитель — китаец и то, как китайцы любят своё родное, всё же мы не используем 100% комплектующих, произведённых на территории Китая — только потому, что слишком хорошо знаем и разбираемся в рынке. Помимо зарекомендовавших себя надёжных китайских производителей комплектующих, в производстве мы используем детали тайваньского производства, Японии, Франции, Кореи и т. п. Это и даёт нашему оборудованию преимущество перед конкурентами в надёжности, точности и долговечности.

Второй вид — это поставщики. Для данного типа компаний основным критерием выбора оборудования является низкая стоимость и красивая обёртка. Надежда на то, что станок отработает заявленный гарантийный срок, а после выхода из строя клиенту будет предложено новое оборудование. Такие компании поставляют оборудование низшего уровня, не имеющего потенциала к модернизации. Бывали случаи, когда такие станки даже не могли запустить для демонстрации работы на выставке.

В Китае проще относятся к электроэрозионному оборудованию, за счёт универсальности оно имеется практически на каждом производстве. Для первичной обработки, когда нет высоких требований к точности и чистоте поверхности, обычно закупают самые доступные станки. По истечении срока службы (не более двух лет) их утилизируют и меняют на новые. В России есть определённый стереотип о надёжности оборудования, и столь короткий двухлетний срок эксплуатации считается слишком малым для его приобретения. Поэтому многие поставщики не дают полную картину о долговечности поставляемого оборудования, а по истечении гарантийного срока отказываются ремонтировать и осуществлять модернизацию, предлагая новые станки. Как вы знаете, чудес не бывает, и вся мнимая экономия в итоге перерастает в срыв сроков производства работ, брак, простои и переплату за решение вопроса. Первый наш станок на территории РФ был поставлен в 2005 году, с того момента его два раза модернизировали и он работает на заявленных характеристиках по сей день.

Ещё одно отличие нашей компании от конкурентов — собственное производство. Со всем нашим оборудованием можно ознакомиться в работе, получить консультации, произвести тестовые резы, заказать обработку по чертежам и предварительно убедиться в характеристиках. То же самое касается всех поставляемых нами расходников и комплектующих, именно поэтому мы знаем электроэрозионное оборудование так хорошо, что оказываем услуги по ремонту эрозионных станков сторонних производителей», — объясняет заместитель генерального директора ООО НПО «Востокмаш» Борис Ким.

Санкции и противоречия

Широкий спектр оборудования, представленный компанией «Росмарк-Сталь», заставил сомневаться в том, что санкции — абсолютное зло. Поставщик презентовал семь станков, среди них по традиции были представлены станок гидроабразивной резки и заточной центр. Из новинок — турецкий резьбонарезной манипулятор до 42 мм, а также самый большой заточной станок производства Австралии, который когда-либо представляла компания. Специалисты отметили, что в последние годы турецкий производитель несколько «вырос» в качестве и значительно расширил ассортимент, более того, стал гораздо чаще появляться на рынке — всё потому, что Турцию санкции обошли стороной. Чего не скажешь об Австралии, которой принадлежит крупнейший в мире производитель заточных станков с ЧПУ — ANCA.

«Ещё в 1984 году в Чикаго ANCA презентовали первый четырёхосевой заточной станок, управляемый ЧПУ. Он может изготавливать весь спектр конвенционального режущего инструмента: свёрла, фрезы, развёртки, зинковки, зинкера и так далее. Помимо этого, резьбообразующий: мечеки, раскатники, резьбофрезы, резьбовые калибры. Принципиальное отличие оборудования в том, что оно базируется на линейных цилиндрических двигателях. Это новая технология в станкостроении, принадлежит она исключительно австралийцам. Что даёт такой привод? Обычный линейный двигатель имеет в своём основании плиту, и относительно плиты за счёт магнитных сил вдоль по направляющим перемещается движитель: возникает взаимное притяжение между магнитной плитой и движителем. Это притяжение создаёт дополнительную нагрузку на направляющие рельсы в несколько тонн. Таким образом, компенсируется дополнительная нагрузка. Следовательно, экономится энергия, снижается трение, в главное — обеспечивается бездискретная характеристика движения. Благодаря этому получается более качественная поверхность шлифования.

Из практики могу сказать, что благодаря такому решению задача инструментообеспечения обходится в два раза дешевле, чем приобретение готового инструмента. Это подтверждается эмпирически: в России работает более сотни станков ANCA», — рассказывает директор направления «Инструментальное производство» АО «Росмарк-Сталь» Илья Мозгов.

В ответ на просьбу перечислить конкретные предприятия Илья Сергеевич назвал инструментальные фабрики: «Томский инструмент», «Скиф-М», АО «СИЗ «ТВИНТОС», упомянул оборонные, предприятия энергетического машиностроения, турбомашиностроения, ведь у них много фасонного сложного инструмента. Однако крупные предприятия называть не решился: нежелательно в связи с санкциями. Насчёт последних высказал особое мнение.

«Многим российским предприятиям стало не по карману приобретение импортного дорогостоящего инструмента. С одной стороны — из-за санкций, с другой — после резкого повышения курса евро в 2014 году. И они задумались о том, чтобы приобрести собственное оборудование и иметь возможность самим обеспечивать себя инструментом. Таких заводов очень много, тем более, в России в принципе инструментальная индустрия развивается несколько иначе, чем на Западе, где крупные и мелкие инструментальные компании убивают одновременно двух зайцев: инструмент значительно дешевле, плюс к тому, с момента постановки задачи до получения партии инструмента — буквально считаные часы. А нашим механообрабатывающим предприятиям, особенно если это оборонка, выделить бюджет, заказать, приобрести — даже при острой необходимости — не всегда возможно. К тому же, опасаясь санкций, многие предприятия исключительно в целях технологической безопасности должны иметь такое оборудование, чтобы в любой момент всегда обеспечить себя инструментом. Потому что были и есть случаи, когда инструментальные компании в связи с санкциями под определённые узкоспециализированные задачи отказывались поставлять товар на оборонные предприятия. Это тоже подстегнуло многие механообрабатывающие предприятия приобретать собственное оборудование. Кроме того, возможность гибко варьировать геометрию инструмента позволяет очень чётко отработать технологию под конкретный материал и необходимые режимы обработки. Поэтому могу сказать, что санкции если и повлияли, то скорее в положительную сторону — с точки зрения объёма продаж и востребованности этого оборудования», — уверен Илья Мозгов.


9 национальных и коллективных экспозиций были представлены на выставке: 
Республика Беларусь, Великобритания, Германия, Италия, Китай, Словакия, Тайвань, Чешская Республика, Швейцария


Разговор о радикальных мерах Евросоюза против России мы вели со многими участниками выставки. Например, Oerlikon Balzers — швейцарский производитель покрытий для инструмента, известный миру с 1977 года. Компания локализовала производство в России ещё в 2010 году: один центр находится в городе Электросталь под Москвой, второй — в Тольятти на территории АО «АвтоВАЗ».

«Мы, как швейцарская компания, испытываем на себе двойное влияние санкций: с одной стороны, мы локализованы здесь и обязаны выполнять требования российского законодательства, с другой — учитывать условия мирового рынка. Но это не мешает нам расширять линейку продукции: буквально за последний год в России появилось три наших новых решения — это покрытие для обработки высокопрочных сталей и два вида покрытия для прецизионных компонентов», — сказала специалист по работе с заказчиками Oerlikon Balzers Rus Александра Алферова.

Напечатанный металл

Магистральной темой «Металлообработки» стали цифровые технологии и интернет вещей. Роботами уже давно никого не удивишь, а вот аддитивные технологии, по мнению посетителей выставки, явно шагнули далеко вперёд. Мы своими глазами увидели знаменитую гитару от Sandvik, напечатанную на 3D-принтере, о которой писали в апрельском номере. Но эта новинка — больше по части зрелищ, чему шведский производитель уделил особое внимание. Стенд компании Sandvik Coromat занял значительную площадь центральной части одного из павильонов, а десятки жёлтых брендированных курток выдавали сотрудника Sandvik Coromat. Один из них представил нам главный экспонат.

«Это наша первая напечатанная на 3D-принтере фреза. Она изготовлена из титанового сплава, причём процесс оптимизирован так, чтобы максимально снизить её удельный вес. По сравнению с обычной фрезой со стальным корпусом она легче примерно в 8 раз — 68 граммов, вместо 550, также фреза на 10 мм короче, чем её стальной аналог. Кроме того, при её изготовлении мы исключили лишний материал, который не участвует в процессе резания, и добавили рёбра жёсткости. Пока что lightweight-фреза — первый в своём роде подобный продукт, но точно не последний, поскольку будущее за аддитивными технологиями.

Не могу также не рассказать о нашем digital-направлении. Мы большое внимание уделяем Индустрии 4.0 и в целом цифровизации производства и наших ресурсов. Это, например, мобильное приложение «I find», которое полностью заменяет весь наш сайт. Его можно использовать как для чтения технической литературы и рекомендаций по использованию инструмента, так и для просмотра новостей, оформления заказов и, конечно, для подбора оптимальных режимов резания», — описывает возможности инженер учебного центра ООО «Сандвик» Валентин Никитин.

Первый русский

В цифрах в выставке приняли участие более 500 российских производителей. О станках мы говорить не будем — только лишь ради разнообразия. Так, одна отечественная компания произвела мобильный спектрометр, который определял состав металла при строительстве Керченского моста, использовали прибор и в период возведения комплекса защитных сооружений Петербурга — правда, тогда оборудование подрядчики взяли в аренду.

«Мы привезли оптический эмиссионный спектрометр с термостабилизацией оптики, что сделано впервые в России. Система термостабилизации оптики повышает устойчивость, надёжность и возможности эксплуатации наших приборов при разных температурах. Для изготовления мы используем термостойкие материалы с маленьким коэффициентом линейного расширения и специальными защитными экранами, которые обволакивают всю оптическую часть. Кроме того, мы добавили опцию, которая охлаждает оптику с понижением, с помощью Пельтье-холодильника и держит температуру на определённом уровне с тем, чтобы показания были наиболее стабильны. Прибор может быть откалиброван для быстрого и точного анализа химического состава любых металлов, используемых на предприятии. То есть, происходит калибровка по государственным стандартам образца индивидуально для каждого заказчика. Все оптические элементы в наших приборах производят в России, электроника и приёмники излучения — импортные. Это японская Toshiba — у нас подобного качества приёмников я не знаю», — поделился к.ф.м.н., управляющий директор ООО «Спектральная лаборатория» Олег Торонов.

На замену импорту

Претворять в жизнь программу 4.0 официально призвана государственная программа импортозамещения. Соответствующая подпись украшала многие стенды «Экспоцентра»: эти российские предприятия провели переоснащение своей производственной базы. Некоторые стартовали под эгидой «замещения». Молодая производственная компания «ТЕРРА» — одна из них.

«Технологии стары как мир, продукция стара как мир, наше предприятие — это современный вариант модернизированного производства. Мы работаем на новых станках из Италии и Испании. На старом оборудовании и устаревших технологиях это сложно осуществить: оно производит много отходов и в целом требует больше времени. Если говорить о станках советских времён, для многих уже просто не выпускают запчасти, не говоря уже о том, что с оборудованием в прошлом остались и специалисты, под него заточенные. Парк качественных высокотехнологичных станков — это гарантированное отсутствие брака, что существенно удешевляет наш продукт. Производство стало более «чистым», непыльным, эргономичным: из 5 000 м2 площади наши 13 станков занимают всего 1 000 м2», — считает ассистент генерального директора ПК «ТЕРРА» Юлия Артемчук.

Программа импортозамещения некоторые предприятия лишила возможности приобрести современные станки из-за границы. Чтобы станок полностью соответствовал мировым стандартам, необходимо использование мотор-шпинделя. Серийно эти компоненты в России не выпускают. Однако уже осенью будет запущено, а в 2020-м запланировано полномасштабное серийное производство российских мотор-шпинделей — уже известны имена первых заказчиков.

«По большей части основная проблема у производителей станков — это сроки. Ввиду большой загрузки европейских предприятий, которые поставляют комплектующие для станков, сроки повысились с 24-30 почти до 50 недель. Именно от этого зависит, как скоро производитель сможет сдать своё оборудование в эксплуатацию.

В этом году мы представили прототип мотор-шпинделя, который будем производить в России. Это совместная разработка группы компаний КЕВ-Россия и крупнейшего прикладного научно-исследовательского института Германии Fraunhofer IWU. Институт занимается разработкой станков, шпинделей, в том числе для крупнейших мировых производителей. Это будет российский мотор-шпиндель, доля локализации комплектующих которого более 80%, соответствует требованиям постановления Минпромторга по локализации и технологической безопасности производства в России.


Группа «СТАН» будет покупателем мотор-шпинделей, ООО «Липецкое станкостроительное предприятие», ОАО «Саста», Южный завод тяжёлого станкостроения (бывший завод имени Седина), ООО «Коломенский механический завод» и другие. По большей части это предприятия, занимающиеся производством, модернизацией и капитальным ремонтом станков.

Также будем выпускать специальные моторы для испытательных стендов, для уникальных потребностей заказчика, которые никто не делает в мире. Технологии не стоят на месте, это передовые разработки. Например, высокоскоростные двигатели для испытательных стендов необходимы для испытания авиационного оборудования. Сейчас появляются новые типы двигателей, новые типы авионики. И задачи, которые стоят перед авиастроителями, невозможно решить существующим оборудованием, поэтому требуется разработка нового. Европейские или американские компании не готовы работать с российскими авиационными предприятиями по определённым причинам», — констатирует руководитель направления «Высокоскоростные двигатели и испытательные стенды» ООО «КЕВ-РУС» Роман Карпухин.



Текст: Надежда Гесс.

Новости
 
Оборонные предприятия получат господдержку для диверсификации производства
Для стимулирования диверсификации производства предприятия оборонно-промышленного комплекса......
 
 
На стадионе в Германии запустили «умный» насос
На одном из крупнейших и наиболее благоустроенных......
 
 
Hoffmann Group выпустила инновационные центрирующие тиски GARANT Xtric
Система быстрой смены губок «Click & Clamp»......
 
 
Бизнес продолжает развивать в России альтернативную энергетику
Вторую очередь солнечной электростанции (СЭС) начали строить......
 
 
В Минэнерго разработали законопроекты о безопасности ТЭК
Острую тему подняли участники «круглого стола» на......
 
 
76% активов ПАО «Россети» превысили нормативный срок службы
Износ основных фондов ПАО «Россети» составил 76%.......
 
 
На двух сечениях в ОЭС Сибири внедрили цифровую систему мониторинга запасов устойчивости
Фото: rosseti.ruФото: rosseti.ruЦифровая система мониторинга запасов устойчивости......
 
АРХИВ НОВОСТЕЙ
   
   
© 2006-2017. Все права защищены. «Единый промышленный портал Сибири»
Цитирование приветствуется при условии указания ссылки на источник - www.epps.ru
© Создание сайта - студия GolDesign.Ru