div>

Российские производители, чья продукция попала в новый документ Минпромторга, поддержали инициативу. Автор исследования объясняет: это логично в современных условиях, когда рост спроса возможен в первую очередь со стороны государства и его компаний, а не со стороны частного сектора. Однако и без таких административных мер принуждения к импортозамещению российские промышленные предприятия  «вынуждены» проявлять высокий интерес к отечественным машинам и оборудованию. В подтверждение Сергей Цухло приводит результаты опросов 2011 и 2018 года о том, какое оборудование фактически закупала российская промышленность и объясняет динамику цифр.

«Основными поставщиками средств производства для отечественных предприятий всегда были Западная Европа и Россия при небольшом преимуществе импорта. Девальвация рубля декабря 2014 года и санкционная война 2014–2017 годов мало повлияли на географию закупок машин и оборудования у основных стран-поставщиков. Западная Европа сохранила первое место в 2018 году с 71% уровнем популярности у российской промышленности по сравнению с 77% в 2011. Отечественные же производители машин и оборудования практически не смогли обрести новых покупателей на территории своей страны.

Среди стран-поставщиков второго эшелона произошли более существенные изменения. Доля российских предприятий, закупавших американское и японское оборудование, сократилась между двумя опросами с 33 до 22%, что всё-таки не так существенно, как можно было ожидать в условиях девальвации национальной валюты и административных запретов на поставки/закупки оборудования. Поставщики из Китая и Индии, наоборот, оказались в выигрыше от санкционной войны. Они смогли добиться продаж своей продукции уже 35% российских промышленных предприятий по сравнению с 19% семью годами ранее. Снижение доли закупок машин и оборудования, произведённых в странах СНГ, объясняется в большой мере свёртыванием торговли между Россией и Украиной», — констатирует г-н Цухло.

По словам экспертов, с течением времени конъюнктура на рынке металлообрабатывающего оборудования менялась неоднократно, и факторов, повлиявших на неё, множество. Это и внешнеполитический курс страны, и внутренняя политика государства, и планы экономического роста, и государственные программы по развитию промсектора. Сюда же стоит отнести законы в сфере промышленности и экономики: ФЗ №44 от 05.04.2013 «О контрактной системе в сфере закупок товаров, работ, услуг для обеспечения государственных и муниципальных нужд» и ФЗ №223 от 18.07.2011 «О закупках товаров, работ, услуг отдельными видами юридических лиц».

ООО «Солдрим-СПб» входит в международное объединение Soldream, Inc. и с 2003 года занимается импортом металлообрабатывающего оборудования из США, Европы (Италия, Испания, Германия, Швейцария, Великобритания, Чехия, Польша, Нидерланды) и Азии (Япония, Китай и Тайвань, Южная Корея). Как рассказывают представители компании, историю поставок можно разделить на два периода: бурного роста и стагнации.

«С начала 2000-х по 2014 год промышленные предприятия России начали активно восстанавливаться после кризиса 1990-х и вкладывать средства в закупку нового оборудования. На тот момент в стране не производили прецизионное токарное и фрезерное оборудование, поэтому об импортозамещении в этом секторе не могло быть и речи. Закупке импортных машин способствовал и курс валюты. В начале нулевых курс доллара США по отношению к рублю находился в диапазоне от 24 до 35 рублей за 1$, курс евро — от 26 до 48 рублей за 1€. Предприятия охотно выделяли средства на закупку нового импортного оборудования, и в тот период производители из развитых стран были в приоритете.

Переломным моментом стал апрель 2014 года, когда кабинет министров утвердил новую редакцию государственной программы «Развитие промышленности и повышение её конкурентоспособности», рассчитанную до 2020 года. Её главной задачей было снижение доли импортной продукции в средствах производства отечественной промышленности. Вот это и было отправной точкой активизации политики импортозамещения, которая значительно сузила рынок для импортёров оборудования.

Под занавес 2014 года грянул «чёрный вторник» — 16 декабря 2014 года, когда курсы обеих валют резко взлетели. Это не могло не сказаться на покупательной способности предприятий, ведь если ещё вчера у предприятия был бюджет на две единицы импортного оборудования, то сегодня этого бюджета хватит только на одну», — рассказывает историю взлётов и падений руководитель отдела продаж ООО «Солдрим-СПб» Александр Агафонов.

Кроме того, 2014 и 2015 годы были богаты на внешнеэкономические события: санкции со стороны США и стран Евросоюза, к которым присоединилась и Япония. Для поставщиков такая ситуация обернулась усилением экспортного контроля в этих странах. Большинство европейских и японских производителей официально запретили поставлять их оборудование на целый ряд предприятий с государственным участием, а именно такие компании являются основными потребителями прецизионного оборудования.

Игроки отрасли уверены: 2015 год можно смело назвать стартом китайской и тайваньской экспансии на рынке металлообрабатывающего оборудования. Несмотря на то, что стоимость китайских станков тоже привязана к курсу доллара США, они значительно дешевле европейских. В большей степени за счёт дешёвой рабочей силы, ведь производители Китая и Тайваня используют комплектующие не только местного производства, но и европейского, и японского. Кроме того, в Китае, например, НДС понижают, в России — повышают, цена на металл в Поднебесной ниже, чем у нас, а кредиты у них доступнее. Тем не менее, некоторые эксперты всё же сомневаются в качестве таких станков.

«Один и тот же станок, но сделанный в Японии или США, может стоить в разы дороже, чем китайский. Компании вынуждены брать менее качественное, но относительно дешёвое оборудование в Китае или Индии ещё и потому, что более 60% российских предприятий не могут найти аналогов, которые бы производились в России», — считает Сергей Цухло.

В своём исследовании аналитик называет связанные с санкциями итоги политики инвестиционного импортозамещения успешными — но лишь в количественном аспекте.

«Частичный ответ на вопрос о качестве замещённого западноевропейского оборудования дают данные об увеличении доли предприятий, в планы которых входит закупка оборудования производства Китая и Индии. Она возросла в два раза и является, скорее, признаком перехода на более дешёвое, доступное, хотя и менее качественное оборудование. И на уровне предприятий указанное обстоятельство прекрасно осознаётся. Если сравнить предпочтения и планы предприятий 2018 года, то планы закупок оборудования из Китая и Индии значительно превосходят предпочтения: 35 против 8%. Российская промышленность, таким образом, вынуждена сейчас в силу сложившихся обстоятельств переходить на не самое лучшее оборудование», — заключает аналитик.

Исследование гласит: аналогичная ситуация складывается и в отношении российского оборудования. Его хотели бы закупать около половины российских предприятий, но в ближайшие годы планируют или будут вынуждены это делать 65% компаний. Почему «хотели бы» — меньше?

«Цена на российское оборудование ниже, но его эксплуатация обходится дороже. Иностранные машины бесперебойно могут работать пять лет, а отечественные, как правило, потребуют небольшого ремонта и замены деталей уже через год. Наши производители выпускают аналогичную европейским моделям технику, но не идентичную. Она кажется дешевле только в краткосрочной перспективе, а из-за эксплуатационных затрат в итоге обходится в те же деньги, что европейская или американская. К тому же, у «иностранцев» выше производительность, — комментирует в материале РБК директор Центра конъюнктурных исследований Высшей школы экономики Георгий Остапкович.

Некоторые отечественные предприятия до сих пор работают на оборудовании, произведённом не один десяток лет назад. Но не во всех случаях такая техника — морально устаревшая. По большей части это касается программного обеспечения, а не металла, из которого изготовлены станки, ведь он рассчитан на длительный срок и сложные условия эксплуатации, а главное — должен держать геометрию, чтобы обеспечивать точность обработки изделий.

«Казалось бы, на любом станкостроительном предприятии априори вы должны ожидать самое лучшее оборудование, потому что странно было бы, если бы самые современные станки строили на устаревшем оборудовании. Однако, зайдя на практически любой из станкостроительных заводов мира, если он не вчера построен, вы с удивлением обнаружите там станки и 25-летней, и 30-летней давности, очень много немецких, швейцарских, итальянских станков — отличных, но преклонного возраста. И, что любопытно, значительная часть из них и сегодня отвечает требованиям по точности обработки, и на них делаются уникальные вещи. Поэтому в некоторых сегментах иногда нет необходимости в кардинальном обновлении станочного парка.

На рынке есть разные концепции. Как правило, швейцарские или немецкие станки очень хорошо сделаны, могут работать десятилетиями. Похоже, что другая концепция у китайских и тайваньских производителей. Они зачастую в короткие сроки делают станки, которые недорого стоят и быстро выходят из строя, или у них деградируют основные параметры. И сейчас, и 25 лет назад швейцарцы, немцы и японцы поставляли очень хорошие станки. За этот период во многих отраслях промышленности произошёл просто гигантский скачок, но станкостроение — более консервативная отрасль. Да, изменились скорости, значительно усовершенствовалось программное обеспечение, но основа осталась», — говорил в интервью «Газета.ру» президент компании «СТАН» Сергей Недорослев.

Тем не менее, игроки рынка настойчиво защищают производителей Востока и в противовес мнениям аналитиков пытаются разрушить стереотип «китайский — значит дешёвый, но невысокого качества». В первую очередь он жив потому, что наши бизнесмены, как правило, едут в Китай за дешёвым, а не за хорошим, и получают ровным счётом то, что хотели — дешёвое и низкокачественное. Плюс к тому, специалисты обращают внимание на то, что выбор в пользу того или иного производителя сегодня всё меньше зависит от цены и даже государства, в котором находится завод.

«Страна-производитель уже не играет роли, всё зависит от культуры производства на конкретном предприятии, где бы оно ни находилось. Китай — большая страна и там можно найти как хорошие заводы и продукцию, так и не очень. Кроме того, при покупке оборудования всё больше обращают внимание на предлагаемый сервис. Станок — это инвестиция не на два-три года, и со временем его, как и любое другое высокотехнологическое оборудование, надо будет обслуживать, ремонтировать и т. д. И если в регионе покупателя есть сервисный центр, который обслуживает станки, которые он хочет купить, то это существенный плюс», — рассуждает директор по развитию компании ООО «ТД Мироград» (официальный представитель «Bodor» в России) Михаил Бурмистров.

«Китайский станок китайскому станку — рознь, так было, есть и будет. Всё чаще покупатели задают вопросы: какой завод является производителем, в какой провинции располагается? Это значит, в сознании людей уже появляется мысль, что не вся китайская продукция «одинаково бесполезна». Пока мы готовы платить за плохое качество, пока есть спрос на дешёвые товары плохого качества, они будут производиться и поставляться. В отношении оборудования — не только для металлообработки, но и других сфер промышленности, покупатель более лоялен. Этому способствует интернет. Если проследить историю сообщений форумов специализированных площадок, можно увидеть, как меняется отношение потребителя к китайскому оборудованию. В 2011 году примерно 85% отзывов имели негативный окрас, но уже с 2015 года эта цифра составляет уже около 53%. Более позднее время в расчёт брать бессмысленно в связи с активным применением «партизанского» маркетинга, но тенденция всё же ясна. Так что представления 1990-х как о «ширпотребе» до сих пор актуальны по отношению к товарам народного потребления, но не к промышленному оборудованию», — уверена маркетолог ООО «СибТоргСевис» Ольга Долбина.

Специалисты подтверждают: если раньше европейское оборудование, даже будучи значительно дороже, имело весомый козырь качества, то с течением времени и развитием технологий китайские и особенно тайваньские производители начали выпускать качественный продукт и лишили европейцев этого преимущества. Кроме того, многие компании Европы, Японии и США, в том числе, крупные поставщики оборудования в Россию постепенно переводят свои производственные мощности в Китай и на Тайвань с целью удешевления производства и сохранения конкурентоспособности оборудования. При этом санкционных ограничений на поставку оборудования с острова в РФ нет.

«Если говорить о раскроечных лазерах, то отечественные станки незначительно дороже своих китайских конкурентов. Станки для лазерной резки торговой марки «Bodor» не уступают по качеству европейским собратьям, при этом их стоимость ниже за счёт отсутствия функционала, в котором нет необходимости. Российский потребитель по-прежнему хочет получать качественную продукцию за небольшие деньги. Поэтому наша компания предлагает одинаковые модели как для российского рынка, так и для европейского, но у нас в стране наибольшим спросом пользуются станки в самой простой комплектации, а в Европе — наоборот», — поясняет Михаил Бурмистров.

«Говоря о качестве, мы можем привести в пример одного из своих ключевых партнёров — компанию WELE Mechatronic Co., Ltd., которая производит токарное и фрезерное металлообрабатывающее оборудование с 2007 года. В 2008 году WELE вошла в японскую корпорацию JTEKT вместе с японскими производителями Koyo Seiko Co., Ltd. и Toyoda Machine Works Ltd. Крупнейшим акционером компании, определяющим политику и осуществляющим контроль качества всей продукции, является компания Toyoda Machine Works, Ltd. (Япония), поэтому оборудование WELE полностью соответствует японским стандартам качества.

За 8 лет сотрудничества мы поставили около 250 единиц оборудования этого производителя, и серьёзных рекламаций по качеству не было ни разу. Конечно, поломки случаются в работе любой техники, но по статистике нашей сервисной службы, заявки на ремонт станков WELE поступают крайне редко», — отмечает Александр Агафонов.

Сравнивать продукцию тайваньского и российского производства специалисты опасаются, несмотря на тенденцию по возрождению отечественного станкостроения и курс на импортозамещение.

«Действительно, есть отдельные заводы, которые производят ещё советские классические модели станков: все прекрасно знают Липецкий станкостроительный завод и его продукцию. Однако не все категории оборудования можно заменить отечественным — высокоточные станки полностью российского производства не найти. Именно поэтому сейчас некоторые зарубежные производители открыли на территории РФ линии узловой сборки. Фактически это всё тот же импортный станок, но собранный уже на территории РФ, благодаря чему он может беспрепятственно быть поставлен на предприятия, пошедшие по пути импортозамещения», — утверждает г-н Агафонов.

Российское станкостроение в последние годы развивается в основном за счёт значительных средств федерального бюджета на техническое перевооружение ОПК. Традиционные места в России, где станкостроительной школе более полувека — это Стерлитамак, Коломна, Рязань, Азов, Иваново. Однако конкурировать с мировыми гигантами сложно по трём основным параметрам: у них есть деньги, мощный маркетинг и весомый опыт продаж.

«Являясь больше аграрной страной, Россия до определённого момента не имела своей школы станкостроения. Её фундамент во многом создан специалистами из Германии, Англии ещё до Первой мировой войны. Немцы — великолепные инженеры. Они, как и швейцарцы, во многих странах создавали основу национального станкостроения. Получается, что в России — немецко-швейцарская школа, на основе которой позже возникла и отечественная, советская школа станкостроения. Так что нужно развивать любой ценой своё производство. Как? Да просто поощрять компании, которые сами станки разрабатывают. Сделать так, чтобы торговать чужими и собирать чужие станки было экономически невыгодно. Самые толковые специалисты находятся там, где создаётся вся добавочная стоимость. На операции сборки особо не заработаешь. Сборка — это, конечно, очень важный процесс, мелочей в станкостроении нет, но там нет прибыли. Нет её и в изготовлении деталей, и в изготовлении самого станка. Вся прибыль заключается в разработке инструмента и маркетинге, если этого нет, то в конечном итоге не останется ничего. Если завтра в Ульяновске, к примеру, откажутся точить детали, то разработчики закажут их в сотне других мест — от Индонезии до Мексики», — размышляет Сергей Недорослев.