 |
сделать стартовой |  |
в избранное |
 |
||||||||||
|
| №131август 2018Промышленная площадка |
| Новинки оборудования, импортозамещение и нехватка кадров: Что показала и о чём рассказала «Металлообработка-2018» |
| epps.ru / Архив номеров / №131 август 2018 / Новинки оборудования, импортозамещение и нехватка кадров: Что показала и о чём рассказала «Металлообработка-2018» |
| Ежегодная выставка «Металлообработка» проходит в Москве уже в 19-й раз. И большинство участников-экспонентов и просто посетителей отмечают, что для того, чтобы понять, что происходит в отрасли, достаточно один раз в году посетить только эту выставку. Более 1000 компаний из 33 стран мира представляют свои самые последние разработки в области металлообработки и станкостроения. А также делятся мнениями о положительных и отрицательных тенденциях, которые происходят в отрасли. div> На волне замещения импорта По данным «Экспоцентра», Минпромторга и Ассоциации «Станкоинструмент», половина стендов была представлена российскими предприятиями. И те наши компании, которые занимаются собственным производством и те, кто являются дилерами и дистрибьютерами зарубежных фирм, так или иначе говорят об импортозамещении. Такая политика серьёзно влияет на ситуацию на рынке и в промышленности в целом. Для многих компаний импортозамещение, конечно, серьёзный стимул и возможность развернуться и представить нечто совершенно новое. «Участвуем в выставке уже не первый год. Внушительный штат конструкторов и инженеров позволяет компании регулярно предлагать нашим заказчикам новые модели станков или их модификации, которые по своим характеристикам не уступают продукции мировых лидеров. Мы гордимся тем, что сами разрабатываем сложнейшие станки: все семь заводов, входящие в СТАН, — флагманы советского станкостроения с уникальным опытом и экспертизой. Очень важно было сохранить и развить инженерную и конструкторскую компетенцию, и нам это в полной мере удаётся. Так, и на этой выставке мы демонстрируем новое высокотехнологичное оборудование. Цифровой роботизированный мини-завод представлен двумя обрабатывающими центрами (пятиосевым портальным СТЦ 200АТ и токарно-фрезерным СТТ 115) и четырьмя роботами — тремя манипуляторами и одним транспортёром. Кроме того, показываем уникальный для России станок — листогибочный гидравлический пресс, который может управляться людьми с ограниченными возможностями опорно-двигательной системы. Станок оснащён инновационной системой ручного управления (в традиционной модели — ножное управление), а его конструкция удобна для работы в сидячем положении. Уверены, что это оборудование будет востребовано заказчиками и создаст дополнительные рабочие места для людей с ограниченными возможностями. Станок получил высокую оценку руководителей Минпромторга и промышленных предприятий, которые посетили экспозицию СТАН на выставке», — рассказала нам директор по внешним коммуникациям компании СТАН Ольга Вовк. Есть отечественные производители, которые работают в сотрудничестве с зарубежными компаниями. Такая схема также выполняет задачи по импортозамещению. «Участвуем на выставке уже больше 10 лет. И, конечно, с новинками в этом году. Привезли новый пятиосевой станок от японской компании «Okuma». По техническим характеристикам он относится к премиум-сегменту, а по цене — к станкам эконом-серии. Выставляем и свою новую продукцию в разделе инструмента — прецизионные расточные головки с электронной индикацией. Также представляем новую расточную электронную систему, при работе с которой можно использовать и обычные механические головки. Преимущества в том, что специальная электронная головка под электронную систему стоит дороже, а мы позволяем сэкономить, используя обычные механические. Что касается импортозамещения, можем отметить, что эта тенденция развивается. Мы сами производим станки в сотрудничестве с зарубежными партнёрами. Как пример нашей работы выставляем токарный станок с ЧПУ Genos L-300М «Окума-Пумори» российско-японского производства и российско-индийские — фрезерный вертикальный обрабатывающий центр УиП ВФ 450 и недавно освоенный токарный станок ЛТ200. И по пути такого взаимовыгодного сотрудничества сегодня идут многие предприятия», — уточнил коммерческий директор компании «Пумори Инжиниринг Инвест» Андрей Чемакин. Ложка дёгтя в бочке импортозамещения Несмотря на такую политику, наши компании-дилеры и компании-дистрибьюторы продолжают активно работать и тоже привозят новинки на мероприятие. «Наша компания на выставке «Металлообработка» учувствует уже 6 раз. Из совсем нового в этот год мы привезли холодновысадочное оборудование (для высадки саморезов) производства Тайвань. Данное оборудование производилось в СССР, но после развала распалось и само понятие холодная высадка именно отечественного производства. Теперь подобным направлением в основном занимается Азия. Большинство продукции — это скорее новинка для нашей компании, мы расширили круг партнёров и представляем их продукцию. Например, с 2017 года мы начали сотрудничать с французской компанией «Somab» и в связи с этим привезли двухшпиндельный токарно-фрезерный станок, более высокопроизводительный. В том числе от других станков его отличает гранитная станина. Она позволяет на порядок повысить геометрическую стабильность станка по сравнению с распространённым в станкостроении модифицированным чугуном», — рассказывает технический директор компании «Ай Машин Технолоджи» Павел Блок. «Нашей компании в этом году исполнилось 15 лет, и в выставке мы участвуем каждый год. Наблюдаем, как меняется рынок, как меняется ситуация. И мы видим, что рынок развивается более профессионально. Учитывая это, мы у себя на стенде кроме стандартного оборудования, которое всё равно покупают, выставили линейку, которую можно считать элементом безлюдной технологии с автоматизаций. Все станки, представленные у нас на стенде, объединены в единую систему управления. На каждом станке есть специальный планшет и пульт управления «Оптима». В зависимости от настроек, можно поставить оборудование работать на 24 часа, и оно параллельно будет слать уведомления о том, как проходит процесс. То есть, это элемент индустрии 4.0. Благодаря отчётам можно легко и чётко отследить эффективность капиталовложения, что очень интересует наших руководителей предприятий. Это основные новинки, которые мы представили в этом году», — делится генеральный директор компании «Прайд Инжиниринг» Владимир Ширеков. Все компании, в том числе дилеры и дистрибьюторы, отмечают, что такая политика импортозамещения реально способна положительно повлиять на развитие рынка и отрасли. Но здесь главное не переборщить, потому что часто, власти так хотят видеть на станке лейбл «Сделано в России», что абсолютно не вникают в то, каким образом был произведён станок. И реально ли его действительно создали наши производители или просто закупили импортную технику и «подшаманили» уже в России? «Я как человек, который любит свою страну, вижу все достоинства программы замещения импорта и понимаю, для чего она нужна. Это хороший шаг властей. Но в этом случае есть и свои нюансы. Они лучше видны с нашей, так сказать, колокольни. Часто, за счёт этой волны выезжают недобросовестные компании, которые позиционируют себя как импортозамещающие, хотя не имеют для этого почти ровным счётом ничего. Это большой минус, потому что они как бы работают, но делают это не честно. То есть, например, покупают недорогой китайский станок, переклеивают на нём шильдик и выдают за «Made in Russia». Не скажу, что таких «производителей» много, но они есть. Они пытаются пробиться повыше, получить больше привилегий от государства, тем самым мешая работать тем компаниям, которые реально, например, пробуют открыть своё отечественное производство. И, конечно, из-за таких моментов ещё и идёт достаточно сильное ущемление импортного оборудования. Надо обратить внимание на эту ситуацию», — подчёркивает Павел Блок. «Значительные силы сегодня направлены на решение задач правительства по импортозамещению. И тут большую роль играет политический аспект. В какой-то степени он тоже привёл к тому, что появились компании, которые имитируют отечественное производство. Часто многим не нужно знать, как произвели оборудование, главное, чтобы на нём отметили, что оно отечественное. Это можно назвать издержками начального этапа. Думаю, никого не удивит получение китайского станка с лейблом «Made in Russia». Но правительство работает над тем, чтобы ситуация перешла в новую стадию и развивалась», — дополняет Владимир Ширеков. Роботы, автоматика, 3D-печать В этом году «Металлообработка» поразила количеством роботов. Манипуляторы, сварщики, фрезеровщики, самые последние модели станков с ЧПУ — и всё демонстрируют в работе. И специалисты предрекают: с каждым годом подобного будет всё больше. «Эта выставка для нас традиционная, принимаем участие не первый год. Также это одно из мероприятий, в котором мы видим смысл участвовать ежегодно. Здесь затрагивают не только вопросы металлообработки в узком ключе, но и касаются вопросов роботизации, автоматизации и прочих современных тенденций. В этом году практически вся экспозиция, которую мы привезли, — новая. Демонстрируем прежде всего комплексные решения в сфере промышленной автоматизации, так как наша компания продвигает комплексный подход в отличие от других игроков в этом сегменте. Мы решаем очень многие задачи в сфере промышленной автоматизации. Представляем в этот раз новое семейство электромеханики, включая электро-механические цилиндры особо нагруженных серий. Прецизионные актуаторы, которые будут необходимы для решения задач, где требуется чёткое управление движением. Новое семейство линейных приводов, новое семейство синхронных машин с возможностью однокабельного соединения с улучшенными параметрами датчика. А также числовое программное управление процессами металлобработки, включая высокоскоростной поверхностный раскрой материала и управление процессами резания, — позволяет работать с количеством приводов до 2050 штук, 60 каналов. Одновременная интерполяция до 8 осей на канал. Наше решения одно из самых мощных на рынке. Также отличительная особенность продукта — поддержка приводов различной природы в одном цикле интерполяции. Наши решения отлично подходят и для станочного применения», — рассказал руководитель отдела промышленной автоматизации компании «Rexroth Bosch Group» Максим Сонных. Если роботы ещё не совсем покорили наших промышленников, то станки ЧПУ уже многие успели оценить по достоинству. Именно поэтому в выставке участвуют компании, поставляющие «начинку» для такого оборудования. «И металлурги, и станкостроители в связи с развитием технологий часто покупают станки, работающие на программном обеспечении, хранящие рабочие данные на тех же контроллерах. А сигналы от станков поступают на панель оператора. Мы как раз и представляем промышленные компьютеры и контроллеры, вычислительные платформы, программное обеспечение и драйверы — то, без чего эти станки работать не будут. И трудно перечислить новинки, потому как в нашей отрасли всё вообще обновляется очень быстро. Постоянно появляются модернизированные модели оборудования, поэтому и мы представляем последние модели плат, контроллеров и других необходимых элементов», — уточнила менеджер по маркетингу «Advantech Co.,Ltd» Тамара Медведева. И именно на этой выставке уделили значительное внимание аддитивным технологиям. Всё больше становится людей, которые видят перспективу в мгновенном создании сложных деталей с помощью порошка, специальных программ и принтера. Компаниям, специализирующимся на 3D-печати, выделили значительную часть пятого павильона. «С точки зрения технологий мы однозначно видим интерес к аддитивному производству, мы даже в составе нашего стенда представляем 3D-принтер. Также мы видим рост интереса к катализации производства в виде ИТ-сопровождения систем. То есть мы говорим о связи станков в единую систему, о контроле их ключевых параметров, о выходе на больший уровень эффективности производства», — добавил Максим Сонных. Параллельно придвигают и схожие по принципу технологии. «У нас дебют, мы впервые участвуем на «Металлообработке» в этом году. И привезли технологии, уникальные для российского рынка. Мы предлагаем нашим потенциальным заказчикам выпускать сложные детали массовым, серийным производством с помощью MIM-технологий. Это изготовление детали методом прессования специальной смеси, состоящей из наполнителя и металлического порошка. Это позволяет производить конструкции весьма сложной формы, которые впоследствии практически не нуждаются в механической обработке. В качестве сырья используется гранулированная смесь мелкодисперсных металлических порошков и полимерного связующего вещества. По сути сегодня на стенде мы продвигаем технологию, которая открывает новые возможности в сфере конструирования деталей. Хотим обратить на неё внимание конструкторов и технологов», — заметил заместитель директора по подготовке производства направления MIM-технологии «Калашников Инжиниринг» Дмитрий Денисов. А готовы ли к новому? Новые технологии, совершенно новое оборудование: большинство специалистов считают, что от всех этих нововведений мы не уйдём, — это стандартный путь развития. Но такой переход произойдёт не завтра и даже не в ближайшие несколько лет. Тем более, что на многих заводах стоит ещё советское оборудование, которое отлично работает. Многие занимаются сегодня тем, что интегрируют старые станки с более новыми системами. А это разные подходы, а значит, и большое количество времени. Производители не могут массово перейти на новое оборудование в том числе из-за непростого финансового положения. Пока не исправится экономическая ситуация в стране и в отрасли, очень многие роботы будут появляться только на выставках, а не на реальных заводах. «Очень многие планируют автоматизировать и модернизировать производство, но, к сожалению, крайне незначительная часть проектов доходит до стадии реализации. То есть, вроде бы все понимают куда двигаться, но все пока это откладывают. Учитывая ситуацию в стране, зарплаты у людей невысокие, и поэтому роботы пока оказываются дороже. Заводы более высокого уровня могут позволить себе эти инновационные изменения, а в отношении основной массы мы этого не видим», — делится Владимир Ширеков. «Снижение финансирования в нашей отрасли возможно, это происходит из-за санкций, но роста в этом секторе экономики особо нет. В силу этого большинство компаний не имеют возможности вкладывать деньги в модернизацию производства и оборудования. А роботизация и аддитивные технологии — это пока только на выставках, на практике в России этого пока не применяют, в отличие от Европы и Америки. Люди ходят, смотрят, строят какие-то планы, но далеко не все их осуществляют. Это пока не массовая тенденция», — соглашается Андрей Чемакин. Работать некому И кроме того, сложно модернизировать производство, когда нет работников, а нынешние молодые специалисты не умеет обращаться, например, с теми же станками ЧПУ. Проблема нехватки кадров — одна из самых острых в отрасли. «Мы участвуем пока только второй год. По новинкам: у нас процесс локализации, мы ограничены в новинках сертификатом министерства промышленности. По документации, то, что мы можем локализовать, — это мы и представляем каждый год. Но постоянно что-то меняется, ежеквартально, а иногда и ежемесячно. Станки постоянно обновляются, может, не кардинально, они выглядят, как и прежде, но становятся лучше. Стараемся быть ближе к заказчику, проводим форумы, обучение персонала, операторов, что работают на станках ЧПУ. Раньше был стереотип, что оператор — это грязный мужик в робе, который запихивает детали в станок, а сейчас всё по-другому. Теперь это должен быть высококвалифицированный специалист, инженер, разбирающийся в современных технологиях. Очень большая проблема — нехватка специалистов, настоящий кадровый голод, постоянно с этим сталкиваемся. Мы с конца 2017 — начала 2018 годов ввели программу дополнительного обучения сотрудников. Если выходят какие-то обновления систем ЧПУ, мы сразу затрагиваем новинки в программе. В Екатеринбурге мы с УрФУ плотно общаемся, приводим студентов на обучение, чтобы молодые кадры уже были готовы к работе. У нас даже студенты некоторые на полставки работают. Наш партнёр «TOS Varnsdorf», на чьём стенде мы находимся, также делится с нами полезным опытом. С помощью чешских партнёров мы восстанавливаем тот опыт и те технологии, которые были потеряны ещё со времён СССР. Изучаем техническую документацию», — поделился с нами коммерческий директор «ГРС-Урал» Илья Шиляев. Многие производители работают с вузами, чтобы участвовать в обучении не только студентов, но и педагогов. «Заказчиками станков СТАН являются одни из самых инновационных отечественных предприятий, поэтому и наше оборудование, и наши работники, конечно, должны соответствовать таким высоким требованиям. Студенты и выпускники инженерных вузов, которые приходят к нам на практику или работу, к сожалению, чаще всего не могут сразу влиться в производственный процесс, потому что и сам процесс, и оборудование для выпускников по факту — новое, незнакомое. Эта проблема одинакова у всех отечественных машиностроительных предприятий: учебная программа вузов в большинстве случаев не учитывает потребности ключевых работодателей, не отражает тенденций отрасли. Вот и получается, что студент, отучившись, оказывается неконкурентоспособен, и работодатели вынуждены сами решать вопрос повышения квалификации новых сотрудников. В станкостроении очень важна практическая сторона обучения, и для предприятий было бы намного эффективнее, если бы студент с определённого курса уже был «прикреплён» к конкретному производству, знал все оборудование и оттачивал своё практическое мастерство ещё во время учёбы, как это и происходит в ряде европейских стран. Системно такой подход к обучению в отечественном машиностроении пока не развит, такие программы — чаще всего инициатива работодателей. СТАН, например, в этом году отрыл учебный центр на базе стерлитамакского филиала Башкирского государственного университета — там, где находится один из заводов компании. Центр, оборудованный современными станками, открыт и для студентов, и для работников машиностроительных предприятий, и для преподавателей, которые как раз и должны быть носителями современных знаний. Если преподаватели не знакомы с оборудованием, которое стоит на ключевых предприятиях, то они кроме теории ничего и не смогут рассказать. Сотрудничество образовательной системы и работодателей может многократно увеличить эффективность работы всей отрасли», — отметила Ольга Вовк. Многие же специалисты организовывают обучающие курсы по просьбе самих клиентов, у которых сотрудники не имеют опыта в работе с новым оборудованием. «Видно, что многие производители в нашей стране серьёзно настроены модернизировать производство, другой момент, что у них не хватает опыта. К нам же часто приходят и спрашивают, а у вас есть какой-нибудь обучающий курс. Это сегодня вообще очень большая проблема, люди хотят модернизировать и улучшать процесс, но не знают, как. У нас есть учебный центр на базе нашего партнёра, компании «Прософт», который проводит занятия именно на нашем оборудовании. И мы постоянно проводим обучающие и ознакомительные семинары и форумы. Ближайшее мероприятие «IoT Форум. Решения для Индустрии 4.0» будет 6 сентября 2018 года. На мероприятии не только выступят наши партнёры с докладами, но и будет организована демо-зона, где все новинки покажут в работе», — рассказала Тамара Медведева. Движение вперёд Проблемы в отрасли есть, и мгновенно их решить не смогут. Но как показывает практика, участники выставки не перестают замечать трудности, а просто преодолевают их. Само участие в одной из крупнейших выставок России говорит о многом. «Участвуем не в первый раз и, конечно, каждый раз привозим что-то интересное. В этом году особое внимание клиентов заслужил целый ряд оборудования. Автоматический панелегиб, модель, оснащённая последними технологическими разработками (автоматическим прижимом, вспомогательными ножами для положительных и отрицательных загибов и адаптивной технологией MAC2.0). Высокодинамичный волоконный лазер с запатентованной конструкцией аэропланного типа для перемещений с ускорением до 5g. Интеллектуальная CAM-система для станков с ЧПУ. Стационарные и мобильные системы объёмной компенсации, верификации, калибровки и мониторинга станков и конструкций. Мы отметили, что выставка прошла очень успешно и по количеству контактов, и по количеству серьёзного интереса со стороны существующих и потенциальных клиентов. Сложилось стойкое впечатление, что наши производители перестали замечать давление Запада и ждать изменения ситуации и решили, что жизнь продолжается, промышленность нужно развивать, производственные программы выполнять, а, следовательно, оборудование и технологии менять», — прокомментировал генеральный директор «Robur International»В Юрий Левашов. «В выставке «Металлообработка» принимаем участие уже более 10 лет. Выставка — отличная площадка, где можно заявить о себе и показать новые решения в области машиностроения. Каждый раз мы активно готовимся к этому мероприятию и стараемся удивить наших гостей. В этом году мы показали разработки 2017-2018 годов. На нашем стенде были представлены решения в области проектирования и производства специальных станков и комплексов. Конечно же особый интерес у посетителей вызвал наш экспонат — зубошлифовальный станок с ЧПУ SMG405GF3 собственного производства. Станок предназначен для профильного шлифования прямозубых и косозубых цилиндрических зубчатых колёс в условиях единичного и серийного производства. Станок оснащён специальным программным обеспечением собственного производства, интегрированным в стойку ЧПУ Fanuc. Данное программное обеспечение позволяет оператору станка в удобном и автоматическом режиме подготавливать управляющие программы для обработки и измерения зубчатых колёс. Система измерения детали определяет наличие брака у заготовки ещё до обработки, что позволяет своевременно исключить заготовку или провести соответствующие корректировки и получить деталь высокой степени точности. Впечатления потрясающие, выставка умеет удивлять. И несмотря на все трудности, участников и интересных новинок не становится меньше», — заметил генеральный директор компании «Станэксим»ВВ Александр Киселёв. «Уже пятый год на выставке. Касаемо нового, нельзя сказать, что весь стенд состоит из новинок, кое-что повторяется. Но в этом году из новенького Kentai — дисково-отрезной станок (Тайвань). Это наш недавний клиент, с ними мы работаем только 3 года. Но мы одна из немногих компаний в России, которые представляют эту продукцию и эту технологию. Дисково-отрезной станок в 6-12 раз производительней ленточнопильного оборудования и предназначен для серийных резок металла при 3-сменном режиме работы. Пока очень мало людей перешли на это оборудование, понадобится ещё время, чтобы стали активнее использовать дисково-отрезной станок. В случае с теми станками, которыми мы занимаемся, для заготовительного производства, их покупают достаточно активно, у нас пока всё без спадов. Из чего мы можем сделать вывод: ситуация в промышленности стабильная, а в некоторых случаях есть развитие. Да, есть некоторые сложности, например, часть наших партнёров, в том числе из Германии, попадают под санкции. Придумываем допустимые варианты и ждём улучшений», — поделился руководитель регионального отдела УрФО и СибФО компании «Росмарк Сталь» Дмитрий Шалагинов. Более того, специалисты замечают, что проблемы у промышленников всегда были. Даже в СССР и особенно после развала. Так что у наших производителей способность принимать трудности и бороться с ними, похоже, заложена на генетическом уровне. «Компания «Ками» присутствует на рынке уже 27 лет, а направление металлообработки активно развивает с 2008 года и с 2010 года участвует в выставке. То есть это уже наш 10 раз. У нас 4 стенда в разных павильонах. Достаточно много станков, которые показываем впервые не только на московской выставке, но и на международных. Многие из них уже проданы и поедут к новым владельцам после мероприятия. Пятиосевой фрезерный обрабатывающий центр «Acura 65» немецкой компании «Hedelius GmbH» был впервые представлен в прошлом году в Германии. Думаю, что этот вариант будет также интересен на российском рынке, как и на европейском. Шлифовальное оборудование представлено двумя станками разного сегмента и значения производства Германии и Тайваня. Впервые представляем фрезерный обрабатывающий центр среднего ценового сегмента под брендом производства Тайвань. Хорошие сбалансированные характеристики, которые по своей цене приближают его к оборудованию начального уровня, но по комплектации и качеству он соответствует среднему классу. Наша компания давно на рынке, мы пережили не одну непростую ситуацию, выходя победителями и поэтому готовы к любым трудностям, которые будут всегда. Мы готовы к изменениям на рынке. Сами постоянно меняемся, ищем новые предложения, выявляем те моменты, которые помогут клиенту, узнать необходимую информацию о покупке легче её совершить. А проблемы будут всегда. Ещё в Советском Союзе была поправка, которая ограничивала доступ к технологиям СССР, так называемая поправка Джексона-Вэника. Холодная война закончилась хронологически гораздо раньше, а поправку отменили лишь в 2000-х годах. Нас настолько воспринимают как идеологического соперника, что давление никогда не прекратится. В подобной ситуации лучше не ждать, а адаптироваться, искать варианты сотрудничества с заводами-изготовителями и искать варианты доставки станков заказчикам», — посоветовал генеральный директор компании «Ками» Николай Самарин. СПРАВКА К сожалению, мы не смогли рассказать обо всех участниках, но надеемся, что смогли передать вам самое интересное. Если у вас есть полезная информация, которой вы готовы поделиться с коллегами и партнёрами пишите нам info@pgmedia.ru. ЭКСПЕРТ НИКОЛАЙ ЮДЕНКОВ, директор по связям с промышленностью и госструктурами Российской Ассоциации «Станкоинструмент» и член-корреспондент РоссийскойВВВ Инженерной Академии «Уже 8 лет проводим на выставке конференцию «Кадры для промышленности XXI века». Первые 3-4 года был пик, зал не вмещал всех желающих, а сейчас спад — число посетителей конференций заметно снизилось. Сегодня происходят кардинальные изменения в отрасли? и надо сильнее обращать внимание на новые тенденции в образовании. А то у нас 2/3 колледжей, да и вузов банально не знают большинства специализированных образовательных программ. Надо много чего менять. Во-первых, чтобы ситуация нормализовалась, в экономике должны работать профессионалы. Особенно в министерствах. Если в руководстве будут промышленники, то тогда они будут видеть необходимость в изменении учебной программы с упором на практику, во введении дополнительных курсов. И вообще, вкладывать деньги на развитие отрасли знаний. И, конечно, необходимо к этому делу подключать учёных, разрабатывать новые формы подготовки специалистов, улучшать материально-техническую базу учебных заведений, привлекать специалистов-практиков из отраслей. Я немного консерватор и скажу, что в СССР к этому вопросу подходили куда ответственнее. Раньше, например, практику проходили с третьего курса и уже на заводах. Студенты несколько месяцев, работали на станках, изготавливали детали, писали технологию. Лично я проходил технологическую практику на заводе, а преддипломную в НИИ в течение целого семестра, я тогда реально проектировал новое изделие. Более того, после окончания вуза я был распределён в НИИ и сразу должен был вести производство того, что я напроектировал на практике. При такой системе молодёжь методом проб и ошибок познаёт профессию, а то сейчас очень многое заменяется виртуальными разработками. Современные технологии, интернет, виртуальные программы обучения — это всё хорошо, но всё это надо совмещать с практикой, а не заменять. То есть, если взять всё лучшее от того времени и совместить с современными тенденциями, то получится отличный результат. И преподаватели сегодня во многом отстают, их тоже надо переучивать. Как они могут готовить современных специалистов, если сами многого не знают. Я езжу на международные выставки, знакомлюсь с новинками, а они, многие сидят лишь на старых учебниках и пособиях, часть из которых 1960-1980-го года выпуска, что там уже можно найти». «Промышленные страницы Сибири» №8 (131) август 2018 г. Мария Бобова. |
|
| © 2006-2017. Все права защищены. «Единый промышленный портал Сибири» Цитирование приветствуется при условии указания ссылки на источник - www.epps.ru © Создание сайта - студия GolDesign.Ru |