Историй пожаров, начавшихся в электропроводки, с менее «знаменитыми» участниками и вовсе бессчётное количество. Ничего не попишешь: опасная это область. Начальник производства кабельного завода «Промэко» Данил Плотников объясняет: необходимо предусмотреть множество нюансов, осуществлять постоянный технологический контроль на участках, где установлена проводка. Сам кабель может и не загореться, однако в случае короткого замыкания может начаться возгорание на расположенных рядом конструкциях.

Создатели и владельцы объектов, разумеется, заинтересованы в том, чтобы подобные риски минимизировать. Производители кабельной продукции, со своей стороны, трудятся над созданием особых изделий, которые в случае пожара поведут себя правильно. Это значит, что такой кабель будет препятствовать распространению огня, при этом не будут выделяться дым и токсичные продукты, а сама проводка проработает, пока из здания не эвакуируют людей.

«Безопасность людей — превыше всего. Возгорание на производстве, задымление и риск взрыва может привести к ужасным последствиям. Чтобы этого не произошло, на атомных электростанциях, нефтедобывающих платформах, в шахтах, на военных, исследовательских и гражданских судах, метро и торговых центрах, в системах энергоснабжения и в других отраслях энергетики и промышленности используются антипожарные технологии. Без пожаробезопасного кабеля здесь не обойтись», — говорит руководитель отдела проектных продаж ООО «ИЦ «Европейская Электротехника» Алексей Долгов.

div style="text-align: justify;">Историй пожаров, начавшихся в электропроводки, с менее «знаменитыми» участниками и вовсе бессчётное количество. Ничего не попишешь: опасная это область. Начальник производства кабельного завода «Промэко» Данил Плотников объясняет: необходимо предусмотреть множество нюансов, осуществлять постоянный технологический контроль на участках, где установлена проводка. Сам кабель может и не загореться, однако в случае короткого замыкания может начаться возгорание на расположенных рядом конструкциях.

Создатели и владельцы объектов, разумеется, заинтересованы в том, чтобы подобные риски минимизировать. Производители кабельной продукции, со своей стороны, трудятся над созданием особых изделий, которые в случае пожара поведут себя правильно. Это значит, что такой кабель будет препятствовать распространению огня, при этом не будут выделяться дым и токсичные продукты, а сама проводка проработает, пока из здания не эвакуируют людей.

«Безопасность людей — превыше всего. Возгорание на производстве, задымление и риск взрыва может привести к ужасным последствиям. Чтобы этого не произошло, на атомных электростанциях, нефтедобывающих платформах, в шахтах, на военных, исследовательских и гражданских судах, метро и торговых центрах, в системах энергоснабжения и в других отраслях энергетики и промышленности используются антипожарные технологии. Без пожаробезопасного кабеля здесь не обойтись», — говорит руководитель отдела проектных продаж ООО «ИЦ «Европейская Электротехника» Алексей Долгов.

Из комментария эксперта можно сделать вывод, что у пожаробезопасных кабелей очень широкая сфера деятельности. И это, кстати, далеко не полный список объектов, где важно не допустить распространения пламени или хотя бы минимизировать число пострадавших людей и повреждённой техники.

«Пожаробезопасные кабели используют в тех отраслях, где существует риск возникновения взрыва и быстрого распространения огня. Также их часто применяют в помещениях с большим скоплением людей: вокзалах, театрах, аэропортах, торгово-развлекательных центрах, многоэтажных жилых домах, в зрелищных, клубных, спортивных сооружениях, в зданиях детских садов, спальных корпусах образовательных и детских учреждений. Такие кабели рассчитаны на то, чтобы препятствовать распространению пламени, не выделять высокотоксичных продуктов в воздух при горении. Под воздействием огня они должны продолжать своё функционирование в течение определённого времени, которое, в зависимости от конструкции изделия, может варьироваться от 30 минут до 3 часов», — объясняет генеральный директор ГК «Москабельмет» Павел Моряков.

Примечательно, что несмотря на такое обширное поле деятельности, доля рынка пожаробезопасного кабеля не так уж велика — порядка 15%. И, по объективным причинам, далеко не все производители стремятся в эту нишу попасть.

«Для производства пожаробезопасного кабеля необходимо приобретение специального оборудования – как минимум, понадобятся лентообмоточные машины. К тому же необходимо разработать техусловия, пройти сертификацию, да и для лаборатории это дополнительная нагрузка. Да, множество типов объектов обеспечиваются пожаробезопасным кабелем, но, как правило, речь идёт не о проводке в целом, а о наиболее опасных участках. И, конечно же, для обычного кабеля места на рынке намного больше», — объясняет Данил Плотников.

Помните историю из фильма «День выборов» об украденном кабеле из небывалого сплава «30% палладия, 20% иридия, остальное медь» — «страшно дорогие металлы, в десятки раз дороже золота»? Пожалуй, такая кабельная продукция сумела бы благополучно пережить высокие температуры, возникающие в момент пожара, однако законы рынка таких экспериментов не позволят. И при выборе изделия расставляются приоритеты: для каждой категории потребителей формулируются свои требования на случай ЧП. Сообразно этим требованиям и подбирают материалы, из которых создают кабель.

«В принципе, существуют некоторые универсальные изделия, которые сочетают в себе функции разных марок пожаробезопасных кабелей. Однако сфера их применения очень узкая, поскольку, как правило, получается необоснованное удорожание конструкции. Есть нормативы, где прописано, продукция какого типа должна использоваться на подобном объекте. С этим условием составляется проект, а на основании проекта уже выбирается необходимая кабельная продукция», — рассказывает Данил Плотников.

«Существует несколько видов пожаробезопасных кабелей. Это огнестойкие кабели, кабели с низким дымо- и газовыделением либо безгалогенные, а также их комбинации», — уточняет заместитель директора по продажам «Холдинга Кабельный Альянс» Виталий Кабаков.

«Кабельные сети решают разные задачи. Изделия предназначенные для наружной прокладки (эстакадах, галереях) имеют исполнения НГ (А), в качестве изоляционных материалов используется поливинилхлоридный пластикат пониженной горючести. Кабельные изделия в исполнении НГ (А) прокладываются в пучках с учётом объёма горючей нагрузки. Другая категория изделий в исполнении НГ(А)-LS и НГ(А)-HF (низкодымные) используется в первом случае во внутренних электроустановках, а также в зданиях и закрытых кабельных сооружениях, а во втором — в зданиях и сооружениях с массовым пребыванием людей, в том числе в многофункциональных высотных зданиях и зданиях-комплексах. Для изделий в исполнении LS (Low Smoke) применяется поливинилхлоридный пластикат пониженной пожарной опасности, в исполнении HF (Halogen Free) — полимерная композиция, не содержащая галогенов. Для систем противопожарной защиты, а также других системах, в которых необходимо сохранять работоспособность кабельного изделия в условиях пожара, используют марки, с негорючими материалами и поверх токопроводящих жил методом обмотки накладывают слюдосодержащие ленты, в исполнение добавляется FR (Fire Resistance). Для прокладки в зданиях детских дошкольных и образовательных учреждений, специализированных домах престарелых и инвалидов, больницах используют кабели с низким показателям токсичности продуктов горения», — комментирует заместитель генерального директора по продвижению ООО «Томский кабельный завод» Алексей Стрыжков.

Технологий изготовления пожаробезопасных кабелей сегодня несколько — в каждой специалисты видят как преимущества, так и недостатки. Так, кабель с минеральной изоляцией и оболочкой в виде металлической трубы имеет массу достоинств. С точки зрения характеристик огнестойкости, к нему вопросов нет: такой кабель не горит, не дымит, не выделяет коррозионно-активных и токсичных продуктов, может выдержать несколько пожаров. При этом недостаточный уровень электрических параметров и их нестабильность, трудоёмкость монтажа, необходимость специальной концевой герметизирующей заделки, материалоёмкость и высокая стоимость определённо стоит назвать недостатками материала. Поэтому-то он довольно ограниченно применяется в российских противопожарных системах.

Или же вариант двухслойной изоляции, который традиционно используется для силовых и контрольных кабелей, а также кабелей управления для АСУ и ТП. Система устроена следующим образом: первый слой выполнен в виде обмотки жил слюдосодержащими лентами, а второй представляет собой оболочку из ПВХ-пластиката пониженной пожароопасности или из безгалогенных полимерных композиций (БПК). При воздействии пламени оболочка и второй полимерный слой изоляции быстро выгорают, а первый слой не горит и обеспечивает изолирование жил. Такой кабель сохраняет свою работоспособность при воздействии пламени в течение 180 минут (при напряжениях до 0,66 кВ и 1,0 кВ). Это, безусловно, замечательные качества, но главными недостатками такого решения считаются низкая производительность процесса обмотки (особенно при изолировании жил малых сечений), значительное изменение размеров и параметров после выгорания полимерного слоя изоляции. Помимо этого, поскольку мельчайшие частички слюды легко отделяются и разлетаются как при производстве, так и при монтаже кабеля, так что необходимы особые меры по защите окружающей среды и персонала.

«Современный способ придания кабелю огнестойкости — изолирование жил керамообразующей кремнийорганической резиной. При воздействии пламени такая резина преобразуется в керамическую изоляцию, которая не горит, сохраняет размеры и обладает достаточно высокими механическими и диэлектрическими свойствами. Этот кабель сохраняет свою работоспособность при пожаре не менее 180 минут и более безопасен для окружающей среды, поскольку процесс его производства ничем не отличается от производства кабелей с полимерной изоляцией. Современные специализированные экструзионные линии с непрерывной вулканизацией обеспечивают скорости изолирования свыше 300 метров в минуту, причем, чем меньше сечение жил, тем выше допустимая скорость изолирования. Важно отметить, что кабели с изоляцией из керамообразующей кремнийорганической резины позволяют эффективно передавать цифровые и аналоговые сигналы, в том числе и при пожаре. Этого не могут обеспечить кабели с минеральной или двухслойной изоляций», — считает заместитель директора по развитию кабельной техники, ООО ОКБ «Гамма» (входит в ГК «Специальные системы и технологии») Александр Микаэльян.

«Для изготовления изоляции и оболочки пожаробезопасных кабелей применяются специальные материалы. Стеклослюдяные элементы и спекаемые кремний — органические материалы керамического типа, наносимые методом холодной экструзии, позволяют кабелю работать при температуре до 1000 °C.ВВ  Для изоляции и наружного покрова используются хладостойкие поливинилхроридные пластикаты или композиции из перекрестно-сшитых безгалогенных полимеров. Используется усиленный бронепокров из проволоки круглого сечения с плотностью перекрытия свыше 90%, за счёт чего достигается повышенная прочность на сдавливание и изгиб. То есть создаются конструкции с повышенной механической прочностью. Для того чтобы они были устойчивы к ультрафиолетовому излучению, используется наружный покров с добавлением светостабилизирующих присадок. Более того, производители делают конструкцию устойчивую и к биологическому воздействию. Применяются дополнительные внешние бронепокровы для защиты от грызунов, а от грибков используются присадки в композицию наружной оболочки. В своём производстве мы также добавляется операция дополнительного уплотнения скрученных элементов, что позволяет уменьшить наружный диаметр кабеля и увеличить механическую прочность», — описывает технологию Алексей Долгов.

«Существует общепринятый межгосударственный стандарт по требованиям пожарной безопасности на кабельные изделия ГОСТ 31565-2012. Кабельные заводы при разработке новых изделий и изготовлении серийной продукции руководствуются этим стандартом в обязательном порядке. Требования стандарта подтверждаются использованием негорючих материалов и конструктивными решениями. Наложение изоляции токопроводящей жилы, внутренней оболочки, наружной оболочки и защитного шланга из негорючих материалов осуществляется методом экструзии на современных линиях по изготовлению кабельной продукции. Принцип наложения достаточно стандартный, гранулированный материал засыпается в бункер и через предварительно нагретый цилиндр, с помощью шнека, перерабатывается в однородную пластичную массу, в результате через формующий инструмент накладывается на изделие», — добавляет Алексей Стрыжков.

Казалось бы, производители подошли к делу со всей ответственностью, предусмотрели различные ситуации и выпустили продукцию, «готовую ко всему». Тогда почему же электропроводка всё же становится источником пожара?

К сожалению, не всё зависит от усилий заводов-изготовителей. Как уже упоминалось, имеет значение и, например, кабельное окружение.

«В условиях пожара его воздействию реально подвергается не только сам кабель, но и вся арматура, при помощи которой осуществляется его прокладка, то есть лотки, хомуты, коробки и пр. Поэтому необходима проверка устойчивости кабеля и конструктивных элементов (арматуры) в целом как кабельной системы к прямому воздействию огня. В Европе испытание на сохранение функционирования кабельной системы проводят по стандарту DIN 4102-12 (Е30-Е90), при этом классу системы Е30; Е60; Е90 соответствует время 30; 60; 90 мин, в течение которого испытуемый кабель пропускает ток и сохраняет изоляцию», — говорит Алексей Долгов.

К тому же, между производителем кабеля и объектом, где изделие будет установлено, существует цепочка посредников, и сбой может произойти на этом этапе.

«Ответственность за работоспособность системы, в первую очередь, несёт подрядчик, который может использовать не ту марку кабеля или кабель, не рассчитанный на данную нагрузку. То есть в проекте указан один вид изделия, а у производителя запрашивается другой, он-то и предоставляется. А потом, в случае ЧП, говорят, что, мол, кабель был «слабенький». В данном случае мы как производитель не можем нести ответственность — к заводу возникают вопросы только в случае нарушения конструкции», — объясняет Данил Плотников.

Дополнительную сложность создаёт присутствие на рынке поддельной продукции — причём присутствие очень активное. На самом деле, это настоящая беда, особенно в секторе низковольтных кабелей. По данным специалистов ООО «Камский кабель», доля контрафакта на этом рынке достигает 80-90%. В секторе пожаробезопасных кабелей этого «добра» достаточно. По данным, имеющимся в распоряжении Виталия Кабакова, это около 10-20% рынка. Примечательно, что доля эта со временем уменьшается.

«Сегодня рынок кабельной и проводниковой продукции насыщен изделиями разных производителей. Сложно подвести статистику, но большой процент продукции на витринах магазинов — контрафакт. В силу того, что подтверждение пожарной безопасности сводится к применению специальных материалов, обычный покупатель не почувствует разницу, покупая в магазине некачественное изделие», — рассуждает Алексей Стрыжков.

«Фальсифицированный кабель не будет выполнять всех тех функций, которые должен выполнять. Либо он не сможет выдерживать нагрузки, что, как правило, приводит к коротким замыканиям и возгораниям, либо вообще не будет ни пожаробезопасным, ни безгалогенным», — предупреждает Виталий Кабаков.

«Есть основные признаки, которые необходимо проверить при покупке изделия. Во-первых, это наличие заводской упаковки изготовителя и сопроводительных документов (паспорт на изделие, сертификат соответствия). К каждой бухте или барабану прикрепляется ярлык или бирка, соответственно. На всех документах должна просматриваться сходимость информации завода изготовителя, номер партии и дата изготовления изделия. Во-вторых, маркировка изделия. На поверхности кабеля или провода должна быть нанесена маркировка контрастного цвета по отношению к цвету поверхности оболочки. Маркировка должна быть легко читаемой и содержать указание страну изготовителя, завод-изготовитель, марку и маркоразмер кабеля, номинальное рабочее напряжение, год изготовления, нормативный документ которому соответствует изделие.ВВ  Пример содержания маркировки: «Россия Томсккабель ВВГнг(А)-FRLS 5х6ок(N, PE) – 1 2017 ГОСТ 31996-2012», — советует Алексей Стрыжков.

Однако сами производители признают: маркировку-то можно и подделать. Поэтому главный, и, в принципе, очевидный совет, который они дают, это рекомендация приобретение кабельной продукции у компаний с хорошей репутацией. В конце концов, кто поставляет на рынок контрафакт? Этим занимаются небольшие и порой даже кустарные производители с минимальным парком оборудования, основной целью которых является получение сиюминутной прибыли. Крупные заводы, как правило, следуют всем нормативам, потому как производством своим дорожат.

«За последние годы на рынке кабельно-проводниковой продукции России появилось много мелких предприятий, ориентированных на производство низкокачественного дешёвого ширпотреба, предлагающих кабель и провод по ценам, не обеспечивающим возмещение затрат на их производство. Зачастую они продают свою продукцию под маркой известных кабельных заводов, чем наносят ущерб их репутации.

Есть множество параметров, на которых недобросовестные производители могут сэкономить. Например, такие «дельцы» сознательно занижают диаметр проволоки, радиальную толщину изоляции и оболочки — экономия может доходить до 6%. Или используют не очень качественные материалы и, кроме того, в процессе опрессовывания в пластикат добавляет до 30% переработанных отходов — экономия до 3%. Если использовать медную скальпированную проволоку от бывших в употреблении кабелей для нефтепогружных насосов, то можно «удешевить» продукцию ещё на 7%; Производство кабеля на таких «предприятиях», как правило, осуществляется на старом изношенном оборудовании, не позволяющем соблюдать технологию, фактически не требующем расходов на амортизацию. К тому же, рабочим, часто гастарбайтерам, выплачивается минимальная заработная плата, в связи с чем они не заинтересованы в конечном результате своего труда, и, как правило, не имеют необходимой квалификации. Эксплуатация кабеля и провода, изготовленного с отступлениями от требований ГОСТ и ТУ, может привести к авариям, пожарам, и другим техногенным катастрофам и, следовательно, к человеческим жертвам и материальному ущербу. Рассматриваемая проблема без преувеличения, стала бедствием отечественного кабельного рынка», — сетует директор по производству ООО «Кабельный Завод «ЭКСПЕРТ-КАБЕЛЬ» Егор Черемисин.

«Важно обращать внимание на чёткость маркировки, наличие сертификатов и, конечно, репутацию производителя. Нужно покупать продукцию у того, кто давно на рынке, кто имеет высокотехнологичную производственную базу, а не делает кабель в гараже на самодельном станке», — подтверждает Виталий Кабаков.

«Кустарные производители экономят на компонентах, могут, скажет, сделать не двух-, а однослойную изоляцию. И определить подделку очень сложно: единственный полностью надёжный способ — это отдать в лабораторию, потому как, например, качество изоляции невозможно оценить просто по виду. Главный совет здесь — покупать только у проверенных производителей, работа которых сама по себе может расцениваться как механизм защиты от подделок. Мы никогда не сталкивались с контрафактом — не было сигналов, что кто-то имитирует нашу продукцию. Но у нас, как и у любого добросовестного производителя, есть ТУ, зарегистрированные в центре стандартизации, сертификаты по результатам испытаний и проверок, проведённых независимыми лабораториями. И покупатели или магазин должны все эти документы запрашивать, чтобы таким образом обезопасить себя и конечных потребителей от контрафакта», — комментирует Данил Плотников.

К слову об испытаниях кабеля — процесс этот ответственный и непростой. Варьируются тесты в зависимости от «способностей», которых ждут от изделия. Таким образом, «обряд инициации» получается достаточно сложным.

Если возникает пожар, то первый элемент системы, который может пострадать, — это кабельная изоляция. Она должна быть устойчива к прямому воздействию огня, и этот параметр оценивается при проведении испытаний по ГОСТ Р МЭК 60331-21-2003.

«Образец кабеля закрепляют в горизонтальном положении. Для проверки целостности цепи по всем токопроводящим жилам кабеля или группам жил многопарного кабеля пропускают ток через плавкие предохранители от трансформатора определённой мощности. На конце образца к каждой жиле или группе жил подключается прибор накаливания. Испытательная установка оснащена горелкой. Регулировкой подачи газа на поверхности кабеля устанавливается температура не ниже 750 °С. Время воздействия пламени выбирается в соответствии с нормативным документом на конкретный кабель. После этого образец оставляют под напряжением еще на 15 минут. Кабель считается работоспособным, если в течение установленного времени не перегорает плавкий предохранитель и не гаснет лампа», — описывает процесс Алексей Долгов.

Если от кабеля ждут низких газо- и дымовыделения (такие изделия имеют индекс LS), то при испытаниях измеряют оптическую плотность дыма (метод ГОСТ IEC 61034-2-2011).

«Испытательная камера в виде куба с внутренними размерами сторон (3000 ± 30) мм, с чёрными матовыми стенками имеет два прозрачных герметичных окна на противоположных сторонах размером не менее 100х100 мм, центры которых должны располагаться на высоте (2150 ± 100) мм для обеспечения работы измерителя оптической плотности среды. В испытательной камере установлен поддон размером 240х140х80 мм с 1 л спирта, над которым располагаются отрезки кабеля. Вентилятор на высоте 200–300 мм, обеспечивает равномерное распределение дыма по объёму камеры, а воздушный экран исключает воздействие потока воздуха от вентилятора на очаг.

Для испытаний берут несколько отрезков кабеля, каждый длиной 1 м. Их число зависит от наружного диаметра кабеля. Например, для изделия с наружным диаметром D более 10 и до 20 мм включительно берут 3 отрезка. Для кабеля с наружным диаметром от 5 до 10 мм, число отрезков определяют как целое число от деления 45/D. Для кабеля с наружным диаметром менее 5 мм, но не менее 1 мм, из отрезковВВ  формируют 7 пучков: число отрезков в каждом должно быть равно целому от деления 45/3D (то есть 3 отрезка и более в каждом пучке).

Отрезки или пучки кабеля укладывают в горизонтальной плоскости в контакте друг с другом на высоте (150 ± 5) мм от дна поддона. После закрепления испытуемых образцов над поддоном включают вентилятор и поджигают спирт. В процессе испытаний фиксируют минимальное значение светопроницаемости. Испытание считают законченным, если нет уменьшения светопроницаемости в течение 5 минут после того, как погас источник пламени или если продолжительность испытания достигла 40 минут», — детально описывает процесс Егор Черемисин.

Таким образом подтверждается, что дым, выделяемый при горении кабеля, не станет критичным для человека: он сумеет различить сигналы противопожарных знаков и не получит отравления.

«Отсутствие коррозионной активности (этим свойством должны обладать безгалогенные кабели) определяют химическим путём в лаборатории. В специальной установке сжигают граммовый образец материала изоляции. Воздух подхватывает дым и несёт к двум сосудам с дистиллированной водой. По окончании эксперимента воду перемешивают, и лаборант замеряет уровень кислотности. На заводе он обычно составляет 6 pH. Это говорит о том, что выделяющиеся при горении газы галогеновых кислот не являются коррозионно активными. То есть они не оказывают отрицательное влияние на здоровье людей и не разрушают дорогостоящее оборудование», — рассказывает Виталий Кабаков.