Сегодня пятница 15 декабря 2017 г. 07:36
сделать стартовой в избранное
О проекте
Контакты
Форум
Размещение рекламы
   
 
 
Логин Пароль  
 
 
запомнить на этом компьютере
регистрация  |  если забыли пароль
 
 
№122сентябрь 2017Промышленная площадка
Внедрение системы мониторинга в условиях мелкосерийного и опытного производства
Для Ядерного Центра импортозамещение — это не модный тренд: выполнение требований максимальной импортонезависимости — один из главных принципов при реализации основной деятельности. Правда, мгновенно перейти на «самостоятельный» продукт в России пока невозможно. Импортозависимые компоненты замещаются по мере развития российских программных платформ и технологий. Основной сложностью при построении ИТ-ландшафта предприятий ядерного оружейного комплекса является обеспечение требований информационной безопасности в ИТ-сегментах. В последние годы специалисты ФГУП «РФЯЦ-ВНИИТФ» в ЯОК разработали программные продукты, которые способны существенно улучшить или заменить многие ранее созданные системы. Таким образом, когда встал вопрос о внедрении системы мониторинга оборудования, мы, в первую очередь, рассматривали отечественные разработки.

Предпосылки для внедрения и выбор системы мониторинга
Никакой уникальной проблемы у нас не было: нужно было узнать, что происходит с оборудованием, навести порядок на предприятии, поднять эффективность. Причём основным стимулом для внедрения стали не директивные указания для госкорпораций о необходимости мониторинга работы оборудования и персонала, а успешный опыт коллег. Перед внедрением мы рассмотрели 7 систем программных продуктов: «Wonderware», «Hydra», «Diames», «MCIS», «DNC», «Foreman» и «Диспетчер».
Мы ориентировались на такие критерии выбора, как тип производства (нужно было подходящее решение для опытного производства и небольшой серии); функциональные возможности и удобство эксплуатации; возможность интеграции; гибкость системы к настройке и доработке; внедрение на российском рынке; качественное сервисное обслуживание; соотношение цены и качества.
По итогам анализа всех представленных вариантов мы остановились на системе мониторинга «Диспетчер» и в конце 2015 года запустили пилотный проект.
Основные функции системы
Остановимся подробнее на том, как работает система мониторинга на нашем предприятии сейчас. Во-первых, она контролирует длительность состояний работы оборудования и его простоев и классифицирует простои по различным причинам. Происходит автоматическая фиксация и сохранение данных о состояниях оборудования (станок включен, станок выключен, работа по программе, авария и др.). Система отражает состояние по каждому станку в реальном времени. То есть мы всегда знаем, что происходит с оборудованием и почему. Ещё одна функция — регистрация персонала (с помощью пультов мониторинга, сканеров штрих-кода, сканеров RFID). Также система формирует отчёты за любой период работы (смена, сутки, месяц, год и т. п.) с отражением рассчитанных значений ключевых показателей эффективности и информации по продолжительности отдельных состояний, различных групп оборудования и причин простоев. Они могут быть типовыми (заложенными в системе) или созданными пользователем. Кроме того, к функционалу системы мониторинга относится управление программами для ЧПУ и управление ТОиР.

Описание опытной эксплуатации
Мы начали с пилотного проекта, то есть внедрили систему не сразу на всём периметре станочного парка, а выбрали небольшой его фрагмент. Сейчас установлено 23 комплекта программно-аппаратного комплекса. Были ли сложности при внедрении? Безусловно, подготовка инфраструктуры заняла какое-то время. Монтаж аппаратной части и установка программного обеспечения в случае с нашим предприятием тоже происходили не как у всех. Из-за специфики производства система внедрялась фактически своими силами в режиме телефонных консультаций с разработчиками, так как пригласить их на место возможности не было. Однако это всё рабочие моменты, к которым мы были готовы и которые успешно преодолели. Основная сложность возникла на стыке двух служб — информационной и службы технического сопровождения. Конфликт интересов — разные цели и задачи, но пришлось договориться. Система вызвала негатив со стороны производства ещё на подготовительном этапе, когда речь зашла о контроле, но не было понятно, зачем он нужен. В результате нам все-таки удалось объяснить и рабочим, и менеджерам, что порядок ведёт к гармонии, а контроль не подразумевает наказание, а просто помогает работать эффективнее. Как говорится, если автоматизировать бардак, вы получите автоматизированный бардак. Поэтому прежде всего нужно навести на предприятии порядок, ведь без людей, без их поддержки ничего не получится.

Результаты
В нашем случае полугодовой пилотный проект прошёл успешно. Руководство уже планирует внедрение системы на всём предприятии. Сейчас решается задача по интеграции возможности загрузки программ для ЧПУ с использованием системы мониторинга с производственной системой для контроля машинного времени с привязкой к индексам деталей.
На основе нашего опыта могу сказать, что для достоверной и качественной работы системы и реализации возможностей её функционала необходимо, во-первых, качественное подключение аппаратной части системы к оборудованию и правильная настройка ПО системы и аппаратных устройств; во-вторых, продуманное и оптимальное наполнение системы необходимыми и подготовленными исходными данными (структура предприятия, график работы предприятия, перечень и информация об оборудовании, перечень необходимых состояний и причин простоя, пользователи системы, доступ к данным); и в-третьих, соблюдение операторами и обслуживающим персоналом оборудования рекомендуемого порядка работы с системой.
У нас всё получилось, система адаптировалась под наше непростое производство. В итоге производительность выросла, выявлены технологические нарушения, значительно повысилась дисциплина, мы добились улучшения планирования и загрузки оборудования, координации и оптимизации работы производственных служб. Если говорить о конкретных цифрах, коэффициент загрузки оборудования повысился примерно на 9%.
IIoT-решения — это пока еще тёмная лошадка для многих предприятий. Даже к системам мониторинга оборудования, которые, по сути, являются только первым шагом к Индустрии 4.0, пока относятся с осторожностью, мол зачем нам это нужно? Мы же теперь спрашиваем: как мы раньше без этого жили? Думаю, этот путь проходят любые инновации — от недоверия к принятию.


«Промышленные страницы Сибири» №9 (122) сентябрь 2017 г.

скачать pdf

Ринат Сайдуллин, начальник лаборатории ФЯО ФГУП «РФЯЦ–ВНИИТФ им. академ. Е. И. Забабахина» .

Новости
 
Выход на абсолютно новый рынок HVAC-оборудования – в столице универсиады Красноярске!
В Красноярске в последние годы происходит настоящий......
 
 
Названы лауреаты Премии «Оконная компания года»/WinAwards Russia 2017 по версии tybet.ru
28 ноября 2017 года в Москве прошла......
 
 
Как в кризис сократить затраты на приобретение средств индивидуальной защиты?
В ноябре 2017 года компания «Красноярск-Восток-Сервис» –......
 
 
Минстрой РФ опубликовал дорожные карты по решению проблем обманутых дольщиков
В открытом доступе на сайте Минстроя появились......
 
 
Российские компаунды продемонстрировали конкурентное преимущество по сравнению с зарубежными аналогами
Завод «НВА» для своей линейки сухих литых......
 
 
В СФО замедлились темпы жилого строительства
Новосибирскстат опубликовал статистику ввода жилых домов по......
 
 
Россия увеличила экспорт электричества
В период с января по сентябрь 2017......
 
АРХИВ НОВОСТЕЙ
   
   
© 2006-2017. Все права защищены. «Единый промышленный портал Сибири»
Цитирование приветствуется при условии указания ссылки на источник - www.epps.ru
© Создание сайта - студия GolDesign.Ru