Сегодня вторник 19 марта 2024 г. 11:55
сделать стартовой в избранное
О проекте
Контакты
Форум
Размещение рекламы
   
 
 
Логин Пароль  
 
 
запомнить на этом компьютере
регистрация  |  если забыли пароль
 
 
№117март 2017Промышленная площадка
Встаём к станку!
«Очевидно, что производство станков, оборудования такого рода — это основа любой промышленности, и тот, кто умеет производить станки, сам выпускать у себя их, причём свои станки, а не только лицензионные, тот, по сути, находится на самом верхнем уровне производственной цепочки и способен побеждать в любой технологической конкуренции. Скажем прямо, мы за последние десятилетия здесь часть своих возможностей утратили. Отрасль пережила тяжёлые времена. Они ещё не в полной мере закончились, но во всяком случае ряд процессов, которые идут, настраивают на умеренно оптимистический лад», — такими словами председатель правительства РФ Дмитрий Медведев открыл прошлогоднее заседание президиума Совета при президенте по модернизации экономики и инновационному развитию.

Заявление, конечно, высокопарное, но никуда не денешься: без станков и ни туды, и ни сюды. Без них не будет производственной независимости, да и нашумевшего импортозамещения тоже не будет. Так есть ли реальный повод для оптимизма?

Дежавю
Что называется, нет ничего нового под солнцем: российская станкостроительная история завершила круг и начала следующий виток. Судите сами: после войны Союзу срочно нужны были станки, в первую очередь металлорежущие. В 1950-х запустили программу освоения производства этого оборудования. В минимальные сроки наладили выпуск нескольких сотен типов станков общего назначения. И всё-таки от США и Европы СССР отставал катастрофически, поэтому большая часть техники страна импортировала. Но всего за 20 лет были созданы крупные центры станкостроения с заводами, многочисленными КБ, научно-исследовательскими организациями, а доля привозной продукции в этом сегменте была сокращена до 3%. В качестве иллюстрации — фрагмент из статьи из статьи «Развитие инициативы» В. Кашурова, генерального директора станкостроительного объединения имени Свердлова (выпуск газеты «Социалистическая индустрия» от 7 мая 1977 года).
«Диапазон и характер нашей продукции может характеризовать то, что ряд точных, высокопроизводительных станков с числовым программным управлением головного завода весит до 450 тонн, а вес станков-автоматов другого предприятия не превышает 700 килограммов. Причём в общем объёме производства серийное оборудование занимает не более 60-65%. Остальная часть приходится на изготовление уникальных и специальных станков. Каждый раз это новая, всё более сложная и точная продукция, которая пользуется большим спросом в стране и которую охотно покупают самые развитые капиталистические страны, такие, как США, Япония, Франция, Швеция, ФРГ, Канада».
Эффектно, что и говорить. Что было потом, все помнят. Расцвет демократии, свободный рынок, отсутствие заказов на станкостроительных предприятиях и, соответственно, их закрытие. Заводы делили, приватизировали, продавали за бесценок, банкротили. Зарубежные конкуренты радостно очищали рынок: заходили на производство как инвесторы, а после продавали. Такая судьба постигла, например, станкостроительный завод имени Орджоникидзе. На сегодняшний день эксперты рынка приводят немаленький список закрывшихся советских профильных предприятий – в нём более 40 позиций. По данным журнала «Эксперт», уровень производства станков в России упал почти с 70 000 в год в 1991 году до трёх с небольшим тысяч в 2012-м, то есть более чем в 20 раз. Сохранившееся советское наследие себя изжило: за 25 лет производственные процессы заметно эволюционировали. И отрасль приходится строить заново — почти как 70 лет назад. Интересно также, что, пройдя путь раздробленности, станкостроение вновь начало центростремительное движение.
div style="text-align: justify;">Заявление, конечно, высокопарное, но никуда не денешься: без станков и ни туды, и ни сюды. Без них не будет производственной независимости, да и нашумевшего импортозамещения тоже не будет. Так есть ли реальный повод для оптимизма?

Дежавю
Что называется, нет ничего нового под солнцем: российская станкостроительная история завершила круг и начала следующий виток. Судите сами: после войны Союзу срочно нужны были станки, в первую очередь металлорежущие. В 1950-х запустили программу освоения производства этого оборудования. В минимальные сроки наладили выпуск нескольких сотен типов станков общего назначения. И всё-таки от США и Европы СССР отставал катастрофически, поэтому большая часть техники страна импортировала. Но всего за 20 лет были созданы крупные центры станкостроения с заводами, многочисленными КБ, научно-исследовательскими организациями, а доля привозной продукции в этом сегменте была сокращена до 3%. В качестве иллюстрации — фрагмент из статьи из статьи «Развитие инициативы» В. Кашурова, генерального директора станкостроительного объединения имени Свердлова (выпуск газеты «Социалистическая индустрия» от 7 мая 1977 года).
«Диапазон и характер нашей продукции может характеризовать то, что ряд точных, высокопроизводительных станков с числовым программным управлением головного завода весит до 450 тонн, а вес станков-автоматов другого предприятия не превышает 700 килограммов. Причём в общем объёме производства серийное оборудование занимает не более 60-65%. Остальная часть приходится на изготовление уникальных и специальных станков. Каждый раз это новая, всё более сложная и точная продукция, которая пользуется большим спросом в стране и которую охотно покупают самые развитые капиталистические страны, такие, как США, Япония, Франция, Швеция, ФРГ, Канада».
Эффектно, что и говорить. Что было потом, все помнят. Расцвет демократии, свободный рынок, отсутствие заказов на станкостроительных предприятиях и, соответственно, их закрытие. Заводы делили, приватизировали, продавали за бесценок, банкротили. Зарубежные конкуренты радостно очищали рынок: заходили на производство как инвесторы, а после продавали. Такая судьба постигла, например, станкостроительный завод имени Орджоникидзе. На сегодняшний день эксперты рынка приводят немаленький список закрывшихся советских профильных предприятий – в нём более 40 позиций. По данным журнала «Эксперт», уровень производства станков в России упал почти с 70 000 в год в 1991 году до трёх с небольшим тысяч в 2012-м, то есть более чем в 20 раз. Сохранившееся советское наследие себя изжило: за 25 лет производственные процессы заметно эволюционировали. И отрасль приходится строить заново — почти как 70 лет назад. Интересно также, что, пройдя путь раздробленности, станкостроение вновь начало центростремительное движение.
Так ли страшен чёрт
Gardner Research регулярно проводит исследование, в котором отмечается потребление станочной продукции разными странами. Учитывается новое, подержанное и отремонтированное оборудование. По исследовательской консалтинговой компании, активнее других свой парк пополняет Китай — 28600,2 млн долларов в 2015 году. Россия в этом рейтинге занимает 8 строчку — 1729,9 млн долларов, а за последние 10 лет не поднималась выше 7-й позиции. Исходя из этих данных, можно сделать далеко идущие выводы. Станки, то есть средства производства — это индустриальные возможности будущего. И в этом смысле у Китая очень неплохие перспективы, особенно учитывая тот факт, что у Штатов, которые занимают вторую строчку, потребление составляет 10412,4 млн долларов — заметно меньше, чем у Китая. Позитивным для России в этой статистике является разве что тот факт, что с 2004 года потребление станков нашей стране увеличилось кратно — в то время оно составляло 387,3 млн долларов.
Интересны и другие данные из того же источника — производство станочной продукции. По итогам 2014 года лидировала Германия (12957,2 млн долларов при потреблении 6758,2 млн долларов). Россия топталась аж на 21 строчке (234,4 млн долларов) — где-то рядом с Бельгией и Бразилией, попадая в графу «Небольшие производители». Согласитесь, абсурдная ситуация для индустриального государства.
Таким образом, наша страна попадает в тотальную зависимость от импорта. По данным Российской ассоциации производителей станкоинструментальной продукции «Станкоинструмент», в досанкционный период основными поставщиками этого оборудования в Россию были Германия (30%), Тайвань (11%), Япония (11%), Швейцария (7%), Италия (7%), США (6%), Чехия (5%). Очень показательна история, которую рассказал в интервью изданию «Свободная пресса» президент «Станкоинструмента» Георгий Самодуров.
«В 1991 году тогда ещё президент ГАО «Станкоинструмент» Паничев пришёл к Гайдару с просьбой поддержать отрасль. «Кому нужны ваши станки», — ответил Гайдар. И добавил: «Если что-то будет нужно, мы купим за рубежом». Это зафиксированный факт».
В рамках этой логики очевиден вопрос – ну что с того, что почти все станки Россия закупает? А вот что: самым крупным станкостроительным потребителем является ОПК. То есть разработчики и поставщики оборудования таким образом получают доступ на закрытые предприятия, на заводы стратегического назначения. В этом смысле станкостроение становится отраслью первостепенной. Да и в принципе при нынешней геополитической обстановке такое положение дел является опасным.
«Сегодня инструмент — это супертехнологичный продукт. Это и материалы твердосплавные, и геометрия, и нанесение сложнейших покрытий, повышение стойкости… Если наши западные партнёры прекратят поставки всех видов режущего инструмента, не пройдет и месяца, как остановятся все современные станки. Потому что они на 100% оснащены этим инструментом. Это проблема, и мы не должны сидеть и ждать. У нас уникальные условия в стране, есть всё: от руды (вольфрама, кобальта, молибдена) до замыкающего звена, научно-обеспеченных, сильных компаний. Надеюсь, к 2020 году мы половину импортного инструмента заменим», — сказал генеральный директор «ВНИИинструмент» Георгий Боровский, выступая на конференции станкостроителей и производителей инструмента в Петербурге.
Нужно отметить, что импорт стратегически важной продукции имеется практически в любой стране, и ничего криминального в этом нет. Часть станочного оборудования завозят даже Германия и Япония, а у России есть доля импорта, скажем, в потреблении нефти, леса и других продуктов. Вопрос здесь только в объёмах этого самого импорта.
В этом смысле принятые госпрограммы по возрождению отрасли выглядят и актуальными, а не слишком утопичными. Объём импорта планируется сократить до 60% к 2020 году. Вот только как это сделать, если сегодня показатель составляет 98%?

Лиха беда начало
Не было бы счастья, да санкции помогли. В свете нынешней политики импортозамещения станкостроение оказалось чуть ли не самой востребованной отраслью. Ведь если нет станков, то нет ни комбайнов, ни танков, ни самолётов, ни газовых труб, ни мобильных телефонов. Просто потому, что делается всё это не на коленке.
В этом и сила, и слабость станкостроительной отрасли одновременно. Из-за такой зависимости инвестиции в неё получаются двойными. Сначала нужно вложить деньги в промышленность, чтобы она заработала и ей понадобились станки, а уж потом настанет время вкладывать в станкостроение. Ко всему прочему между этими двумя этапами имеется западня в виде иностранных конкурентов. Бодаться с ними оказывается очень сложно. И дело даже не в технических характеристиках и качестве продукции — компетенции у нас, в конце концов, имеются. Тут дело в другом.
Заключил, скажем, европейский производитель станков контракт с потребителем. Банк на это дело дал ему кредит под 2% годовых, а если дело происходит в Японии — то и вовсе под десятые процента. Потребитель заплатил 25% от стоимости, а потом ещё и рассрочку взял на пять лет. То ли дело у нас — кредит производителю под 20%. Можно найти ставку и поменьше, но тогда речь пойдёт о залоге, да таком, что закладывать придётся половину имущества производства. При таких условиях заводу нужна вся оплата в кратчайшие сроки. И к кому в такой ситуации обратится покупатель, у которого есть выбор?
Так что история с санкциями, когда выбор стал более ограниченным, отрасли только на руку. Тем более что власти решили это дело «усугубить» посредством, в частности, постановления Правительства 1224, которое «заставляет Родину любить» — вводит определённые запреты ВВВ и ограничения для ОПК на закупку импортных станков. Если в двух словах, при наличии отечественного аналога «оборонка» не может приобретать иностранные станки. Кроме того, правительство внедрило механизм установления доли закупаемого отечественного механообрабатывающего оборудования при реализации госпрограмм. Как сообщил министр промышленности и торговли РФ Денис Мантуров, «если в 2015 году это было 10%, в 2016-м году — уже от 20 до 30% по ряду направлений, и к 2020 году мы планируем выйти на 60%».
Правда, сами станкостроители говорят, что здесь было бы уместным одно дополнение — обязанность авансового платежа. Потому как до тех пор, пока расчёт с производителями будет производиться по факту внедрения оборудования в эксплуатацию, заводам придётся брать кредиты под большие проценты. В результате и дополнительные риски, и повышение стоимости продукции. Ко всему прочему, негативный тренд уже сложился, и потенциальные покупатели стараются требование упомянутого Постановления обходить – лазейки ведь всегда найдутся. Тем не менее, начало положено.
Своеобразным шагом навстречу отечественному станкостроению является и формирование компаний-гигантов. В результате многочисленных слияний, перепрофилирований и реорганизаций были созданы госкорпорации или компании с госучастием: «Ростех», «Росатом», «Газпром», «Роснефть», «Объединённая авиастроительная корпорация». Они либо сами являются потребителями станков, либо используют продукцию, которая на них производится. При главенстве идеологии «зальём мир нефтью, а понадобится оборудование – купим», цепочка, конечно, не работала, а в условиях санкций флагманы российской промышленности в процесс включились.
К примеру, на предприятиях ОАК недавно установили станки, произведённые на Стерлитамакском станкостроительном заводе, который несколько лет назад был на грани банкротства. Комментируя ситуацию, руководство ОАК сообщило, что российская продукция обойдётся им на треть дешевле зарубежного оборудования, к тому же его проще доставить, установить и эксплуатировать.

Ренессанс с господдержкой
К тому же пункт «развитие станкостроения» в последние годы появился аж в нескольких госпрограммах. «Станкоинструментальная промышленность» — одна из подпрограмм прославленного документа «Развитие промышленности и повышение её конкурентоспособности» до 2020 года. Она подразумевает создание серийных производств, поддержку НИОКР, формирование новых рабочих мест и доведение доли металлорежущих станков и кузнечно-прессовых машин с ЧПУ на внутреннем рынке до 33%. Ну и, конечно же, «выведение отечественной станкоинструментальной отрасли на новый виток развития» — без упоминания конкретики. При этом первый этап её реализации завершился в 2016-м. В этот период (за 4 года) из госбюджета выделили 10 млрд рублей. На последующем этапе, до 2020 года, на реализацию программы будет потрачено еще 16 млрд руб. Как объяснил Денис Мантуров, большая часть этих средств пойдёт на увеличение уставного капитала «СТАНКОПРОМа», а через него поддержку получат и конкретные производители. Собственно говоря, уже получают. Вот, например, сасовский станкозовод «Саста» стал счастливым обладателем субсидий из госбюджета — именно по этой схеме. На предприятии было налажено серийное производство нескольких моделей токарных станков.
В связке с этим документом функционировала и программа «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности» с 2011 по 2016 год, которая также предусматривала целый комплекс мер по развитию отрасли. Выделялись средств на НИР и ОКР по разработке новых моделей станков, на изготовление опытных образцов общим объёмом более 50 млрд рублей, в том числе более 26 млрд рублей — за счёт федерального бюджета. Кроме того, по программе развития вооружений до 2020 года (позднее цифры пересматривались) 3 трлн выделяется на станки для машиностроителей.
К тому же в 2014-м году был принят Закон о промышленной политике, в рамках которого создан «Фонд развития промышленности». С его помощью предполагается осуществлять техническое переоснащение предприятий: Фонд выделяет деньги по договору займа предприятиям на «перевооружение» под 5% годовых на срок от 5 до 7 лет.
В общем, выглядит всё так, словно работа кипит. На деле, всё, естественно, уже не так радужно, как на бумаге, но определённые сдвиги есть. Взять ту же программу займа от ФРП: изначально речь шла от 100 млрд рублей, в результате на всю страну выделили только 20. Из них отрасли достались 2,2 млрд целевых денег. По индустриальным меркам, средства небольшие, но определённо лучше, чем ничего, ведь дешёвые кредиты отрасли просто необходимы. Конечно, ни о каких 33% отечественного оборудования речи сегодня не идёт, и зависимость от импорта преодолеть пока не удалось. Но будем думать, что упомянутые суммы с большим количеством нулей были потрачены на развитие технологической базы.
Снова-здорово
В результате отрасль постепенно встаёт на ноги. Ключевых направления здесь два.
Во-первых, укрепляются и восстанавливаются российские предприятия. В этом смысле знаковым является появление холдинга «СТАНКОПРОМ», созданного по инициативе Минпромторга и корпорации «Ростех». Он собирает сохранившиеся предприятия, забирает под своё крыло вновь сформировавшиеся. Задача холдинга — вернуть отрасли былое величие и обеспечить ей единую технологическую политику. «СТАНКОПРОМ» выставил себе очень высокую планку: к 2020 году достичь доли отечественных металлорежущих станков в 70%. Это, правда, оптимистичный сценарий.
Поддержку от «СТАНКОПРОМа» получило, в частности, «Липецкое станкостроительное предприятие». Это завод из «золотого советского фонда», который в девяностые-двухтысячные переживал не лучшие времена, однако сумел выстоять. Сегодня оно входит в кластер «Липецкмаш», получает федеральную господдержку в виде софинансирования – производителю помогают обновлять парк оборудования (подробнее об этом вы можете прочитать в №109 май 2016).
Собирать земли взялась и группа «СТАН» — на этот раз инициатива частная. Конкурировать со «СТАНКОПРОМом» она, судя по всему, не намерена: руководство последнего заявило, что готово делиться заказами, а подконтрольный «Ростеху» банк оказывает «СТАНу» кредитную поддержку. Группа объединяет пять крупнейших заводов России: НПО «Станкостроение» в Стерлитамаке, «Станкотех» в Коломне, «Ивановский завод тяжёлого станкостроения», «Рязанский станкозавод» и «Московский завод шлифовальных станков». Свою силу группа тоже видит в единстве: и продукция не дублируется, и комплектующие можно закупать оптом, и кредиты удаётся брать под более низкий процент.
«У отечественных производителей станков есть свои конкурентные преимущества. Благодаря комплексному подходу к заказчику у нас есть возможность поставлять готовые решения для ключевой части технологического цикла изделия и предлагать высокоэффективные технологии обработки деталей из любого типа материала. Плюс долговечность и ремонтопригодность выпускаемых нами станков и обрабатывающих центров. Мы вкладываемся в собственные разработки, и российский рынок — приоритетный для нас. «СТАН» — не огромная транснациональная корпорация с многомиллиардными оборотами, мы мобильнее, гибче, в большей степени клиентоориентировны, чем глобальные компании. Кроме того, востребованность наших станков определяется не только их высокими характеристиками, но и наличием доступной и эффективной системы сервиса, работающей по принципу «7/24». Наша бизнес-логика — поддержка всего жизненного цикла оборудования», — прокомментировал генеральный директор ООО «СТАН» Вадим Сорокин.

Были ваши — станут наши
Ну а во-вторых, развиваются иностранные предприятия, правда, на благо нашей родины. Речь идёт о совместных и локализованных производствах.
Например, в Екатеринбурге работает и постепенно набирает обороты «ГРС Урал» —совместное предприятие чешской компании TOS VARNSDORF и нашей «КР Групп». В Азове металлорежущее оборудование создаёт «МТЕ КОВОСВИТ МАС» с тем же двойным гражданством. Уральский «Униматик» работает вместе с австрийско-итальяно-германской компанией «ЕМСО Group». Вместе они делают токарные станки с ЧПУ, уже есть пакет заказов и план поэтапной локализации. Недавно был запущен «Ульяновский станкостроительный завод», построенный концерном Германии и Японии «DNG MORI». Компания заключила с российским правительством спецконтракт, так что теперь имеет статус отечественного производителя и гордо заявляет, что производит станки в России и для России.
Относиться к этому явлению можно, конечно, по-разному, поскольку называть все упомянутые предприятия российскими станкостроительными заводами можно лишь с оговоркой. Но всё-таки, работают эти компании в России, трудятся здесь наши специалисты, налоги получает наше государство. Эксперты объясняют: в трансфере технологий ничего зазорного нет, ведь в противном случае различные государства до сих пор по очереди изобретали бы колесо. По схожему пути несколько десятилетий пошёл Китай — и преуспел. Да и вообще, два последних индустриальных скачка России — на рубеже XIX и XX веков и в годы первых пятилеток — основывались на крупномасштабном импорте. То есть средства производства даже не создавали совместно, а просто завозили, а результаты получились эффектными.
К слову, эксперты утверждают, что сегодня на 100% российских станков не существуют — вымерли как класс. Да и, на самом деле, к чему этот максимализм?
«Безусловно, на 100% российских станков, если судить по стране-производителю компонентов станка, практически не существует, да и стремиться их сделать таковыми — бессмысленно. Это связано с тем, что есть серийно производимые комплектующие, такие как электродвигатели, зубчатые рейки или, если брать электронную начинку станка, микросхемы, конденсаторы и прочие электронные компоненты, которые давно и надёжно делаются огромными тиражами на заводах, расположенных в других странах. Экономически нецелесообразно стараться спроектировать станок, использующий исключительно отечественные комплектующие. В принципе, это возможно, но экономического смысла не будет, такой станок будет дороже аналогов.
Однако не стоит думать, что те станки, которые производят наши компании, собираются, в основном, из импортных комплектующих и сами по себе являются де-факто не российскими. Это далеко не так. В этих станках «нашим» является не только все конструктивные детали, производимые у нас (пространственная рама станка, портал с несколькими суппортами и механизмами оси Z) но и самое главное — в целом сама конструкция станка, то, из чего он состоит, на каком ПО работает, какие контроллеры в нём чем управляют и как все это сведено в единую систему. Всё это является разработкой наших собственных инженеров. Поэтому называть производство станков в России просто сборкой — в корне неверно, сборка подразумевает простой монтаж готового ВВВ изделия из готовых крупных узлов или деталей. Там, где это целесообразно, использовали импортные компоненты, где нецелесообразно, или если нужных компонентов нет на рынке РФ — изготавливаются свои», — уверен технический директор ООО «ТД ВВВ МИР СВАРКИ» Денис Фалиц.

Станок видишь? А он есть!
Говорить о серьёзных результатах пока рано, но эксперты осторожно отмечают позитивные изменения.
«Безусловно, мне сложно оценить объективно, какую долю рынка занимают российские станки по отношению к импортным, но можно заявить со всей определённостью, что после резкого снижения курса рубля к доллару и евро осенью 2014 года произошло существенное изменение рыночных долей импортного и российского оборудования. Практически все производители российских станков постарались сдержать рост цен на производимое ими оборудование и проиндексировали их только пропорционально снижению курса рубля и только в той части материальной себестоимости, которая относится к импортным компонентам. Другими словами, если в станке, к примеру, было 30% комплектующих, номинированных в долларах и приобретаемых за рубежом, то именно эти комплектующие выросли в цене, и производитель поднял цену на станок настолько, насколько выросли импортные комплектующие. По моему мнению, после снижения курса рубля в 2014 году, фактическое соотношение продаж отечественных станков к импортным выглядит как 80/20, по крайней мере, в сегменте станков термической резки металла.
На мой взгляд, в мэйнстриме, если брать типовую задачу термической резки металла плазмой или газом, российские станки вполне конкурентоспособны. Я так считаю просто потому, что на текущий момент мы продали несколько сотен станков термической резки металла, и всегда решали производственные задачи клиента: обеспечить эффективный раскрой листового металла плазмой или газом, в зависимости от параметров задачи. Если бы российские станки были неконкурентоспособны, мы бы не наблюдали такого количества продаж станков ни у себя, ни у своих конкурентов, а также не видели бы часто встречающихся случаев, когда клиент голосует рублем за российский станок, в противовес импортному», — делится своими наблюдениями Денис Фалиц.
На прошедшей выставке «Металлообработка-2016» свою продукцию представляли более десятка российских производителей. Казалось бы, немного — из сотни-то участников. Но это именно производители станков, к которым присоединились также и российские дилеры, и российские же производители инструмента, ВВВ так что команда собралась немаленькая. По данным Георгия Самодурова, в 2015 году рост по отрасли составил 5-6%, а в секторе самого главного продукта — станков с ЧПУ и обрабатывающих центров — 30-35%. В начале 2016 года, итоги которого ещё не оформлены в статистику, тенденция сохранялась. Специалисты говорят, что особенно активно развивается производство металлорежущих станков: по данным Росстата, за первое полугодие 2016 года они прибавили 141,5%. Обнадёживают и прогнозы Минпромторга, согласно которым уже через 3-4 года будет запущено около 100 крупных предприятий, а доля российских станков с ЧПУ на внутреннем рынке увеличится с 10 до 33%.







Вадим Сорокин,

генеральный директор ООО «СТАН»

«Экономическая (девальвация рубля) и политическая (контрсанкции) ситуации стали невольными стимулами для российских станкостроителей. Импортная продукция существенно подорожала, запрет поставок в Россию отдельных видов технологического оборудования дал шанс для развития собственного производства.

Но это, так сказать, внешние предпосылки для роста. Очевидно, что не должно быть эйфории от протекционистских мер. Залог успеха – мы сами. Для роста мы должны и уже внедряем современные методы организации производства и бизнеса, которые наработала мировая система управления. Здесь я бы упомянул и создание центров компетенций и системы оперативного сервиса, и «бережливое производство», и гейтовую систему организации работ по проектам и программам, и долгосрочные отношения с поставщиками. Нам нужно наверстать то технологическое отставание, которое произошло в станкостроении в 90-е годы и до сих пор даёт о себе знать. Эти же годы «безвременья», безусловно, сказались на качестве станкостроительной продукции. Мы, как одно из крупнейших станкостроительных объединений, уже приняли ряд мер по оптимизации системы менеджмента качества продукции и совершенствованию технического сервиса. В результате независимыми экспертизами была подтверждена более высокая производительность наших станков, в частности, по обработке сложных металлов по сравнению с немецкими.

В целом могу сказать, что эта внутренняя работа вместе с политической поддержкой со стороны государства и адекватной финансово-кредитной политикой позволят российскому станкостроению стать эффективной, конкурентоспособной в глобальном плане и прибыльной отраслью».







Владимир Марковцев,

к. т. н., генеральный директор АО «Ульяновский НИАТ»

«Станкостроение – стратегическая отрасль промышленности России, обуславливающая принадлежность страны к ведущим машиностроительным государствам мира и обеспечивающая устойчивое развитие всего индустриального комплекса. Значительный объём импорта (до 98%) станков объясняется фактической массовой остановкой деятельности ведущих станкостроительных заводов и предприятий-разработчиков. В 1990-е годы путём ограничения или прекращения деятельности предприятий станкостроения в России с мирового рынка был удалён мощный конкурент в лице отечественного производителя продукции станкостроения. Западные санкции привели к тому, что в российском обществе произошло осознание, что развитие собственного станкостроения – стратегическая задача, одно из условий безопасного развития государства.

На сегодняшний день наше предприятие вносит свой вклад в развитие промышленности страны. Мы поставляем от 2 до 5 автоматизированных линий изготовления гнутых металлических профилей и листоштамповочных комплексов в год. При этом количество импортных, чаще всего европейских, комплектующих не превышает 10%. В основном, это комплектующие систем управления (электроника, пневматика, гидравлика). Качество профилей и элементов металлических гофрированных труб не уступает мировому уровню. Например, для АО «Иркут» поставлены автоматизированная линии продольной резки листовых и рулонных металлов ВВВ и автоматизированная линии изготовления металлических гнутых профилей ВВВ для производства деталей самолета МС-21».






Денис Фалиц,

технический директор ООО «ТД ВВВ МИР СВАРКИ»

«Расстановка сил на российском рынке уже изменилась, сильно уменьшилась доля продаж импортных станков, и эта ситуация сохранится, если не произойдет обратного отката курса рубля до уровней 35-36 рублей за доллар. Фактически, изменение курса рубля, которое произошло в конце 2014 года оказало положительное влияние на всех российских производителей станков, волшебным образом убрав с рынка зарубежных конкурентов. Те компании, которые смогут использовать этот благотворный фактор и захватят освободившиеся доли рынка, получат возможности как для дальнейшего улучшения своих станков, так и для разработки новых продуктовых линеек, что, в конечном счёте, благотворно повлияет на компании, которые покупают станки для развития своего производственного потенциала. Последние смогут приобрести нужные им станки у российского производителя, автоматически получив такие плюсы, как оперативное решение всех вопросов по консультационному-технологическому и сервисному обслуживанию купленных станков, что в случае с импортным оборудованием зачастую осложнено или в некоторых аспектах — практически невозможно».





«Промышленные страницы Сибири» №1 (117) март 2017 г.

Кира Истратова.

Новости
 
На форуме БИОТ-2022 пройдет сессия по ESG
Составители рейтингов компаний против промышленников! Панельная дискуссия......
 
 
Ровно через неделю стартует "Металл-Экспо'2022"
С 8 по 11 ноября 2022 г.......
 
 
Подготовка Недели металлов в Москве выходит на финишную прямую
С 7 по 11 ноября в Москве......
 
 
Новинки, инновации сварочной отрасли и бесценные знания на выставке Weldex!
С 11 по 14 октября в Москве,......
 
 
VII Всероссийская неделя охраны труда представила темы деловой программы
VII Всероссийская неделя охраны труда, которая пройдет......
 
 
Посетите главную выставку сварочной отрасли России – Weldex 2022!
      11-14 октября 2022 в Москве,......
 
 
Что будет на рынке металлов и металлоконструкций в ближайшем будущем
С 21 по 23 июня 2022 г.......
 
АРХИВ НОВОСТЕЙ
   
   
© 2006-2017. Все права защищены. «Единый промышленный портал Сибири»
Цитирование приветствуется при условии указания ссылки на источник - www.epps.ru
© Создание сайта - студия GolDesign.Ru