Сегодня среда 16 октября 2019 г. 07:08
сделать стартовой в избранное
О проекте
Контакты
Форум
Размещение рекламы
   
 
 
Логин Пароль  
 
 
запомнить на этом компьютере
регистрация  |  если забыли пароль
 
 
№107март 2016Страна заводов
Впереди времени
Информации о красноярском заводе «Сибэлектросталь» в свободном доступе сегодня практически нет. «Стальные изделия», «продукция для машиностроительной и станкостроительной отраслей» и ещё несколько общих фраз — вот и всё, что удаётся собрать. Маловато фактов о предприятии, обладавшем мощнейшей научной базой, благодаря которой развивалась металлургия Урала, Сибири и Дальнего Востока. О предприятии, на котором трудились около 4000 человек. О предприятии, чьи разработки были востребованы не только во всех союзных республиках, ни и в промышленности стран зарубежья — как Запада, так и Востока. Впрочем, оно и понятно: в советское время о подобных достижениях предпочитали не распространяться, а сегодня завод «Сибэлектросталь» уже стал достоянием истории.

Но нам повезло. О работе сибирского промышленного гиганта удалось поговорить с человеком, который знает о предприятии буквально всё. Алексей Иванович Федченко был направлен на «Сибэлектросталь» в 1951-м — когда предприятие ещё только строилось. Придя на завод начальником смены, он дослужился до должности директора, став свидетелем всей истории производства — от первого забитого колышка до развала и банкротства.

Большой эксперимент
Предприятие, известное сегодня как «Сибэлектросталь», начало работу в 1952 году. Правда, тогда оно носило другое имя – «Опытно-промышленный завод чёрной металлургии». Это и правда был большой эксперимент, и создание такого производства было возможно, пожалуй, только в послевоенном Союзе, где для науки в заново отстраивающейся промышленности ничего не жалели.
Изначально, в 1951-м, предприятие строилось как завод для получения стали прямым восстановлением железа из руд. Проект виделся весьма перспективным. Исторически сложившийся способ производства железа и его сплавов из железных руд включает две основные стадии: получение чугуна в доменных печах с последующим рафинированием чугуна от примесей и выплавка стали. Для первого этапа необходим кокс, а значит, дефицитные коксующиеся угли. Такое производство весьма капиталоемкое и характеризуется активным загрязнением окружающей среды. Чугун содержит большое количество серы, фосфора, и других вредных для стали компонентов. Также сталь можно получать из переплава шихтовых материалов, из металлолома, но такой металл ещё больше загрязнён различными компонентами, которые не всегда идут на пользу готовому материалу и нелегко удаляются при последующих переделах. Так что возможность получения бездоменной стали виделась решением сразу нескольких серьёзных проблем, ведь в самой руде примесей практически нет, а те, что есть, несложно удалить из готовой стали.
«Сталь непосредственно из руды реально получить неотягащённую вредными примесями, с содержанием железа не менее 99%. Её — с нужными присадками — можно использовать для изготовления высокотехнологичной спецпродукции», — объясняет Алексей Федченко.
К тому времени в Сибирском металлургическом институте разработали соответствующую технологию. Её автором стал Владимир Петрович Ремин, кандидат технических наук. И красноярский завод создавался именно под способ Ремина, а сам он стал главным технологом. На строящееся предприятие направили сильнейшие кадры с действующих металлургических заводов — к делу подошли со всей серьёзностью.
«Почему решили строить такой завод именно в Красноярске? Недалеко от города после войны было открыто Коршуновское месторождение руд с большим содержанием железа. Также близко находится мощнейший Ирша-Бородинский разрез, где добывают бурый уголь. Это основные составляющие для получения железа методом прямого восстановления», — рассказывает Алексей Федченко.
На тот момент способ Ремина существовал в виде лабораторных исследований. Технологи-энтузиасты не знали наверняка, окажется ли он работоспособным, какой чистоты получится металл и какие средства необходимы для работы такого производства. Поэтому сибирский завод и значился опытным.
Запустили завод в 1952-м, в мае. Заработала опытно-плавильная печь получения металла прямым способом. В том же году отлили первые слитки. Их прокатали, исследовали свойства, способы переработки. Способ Ремина работал, металл отливали отличного качества. Было получено 4 000 т стали при суточной производительности до 35 т. Но технология нуждалась в серьёзных доработках: её использование оказалось экономически нецелесообразным. Опытно-промышленные пробы ставились до 1954-го, после чего завод вступил на новую ступень развития.
Сервис по-советски
Конечно, тогда на заводе работал не один Ремин. Привлекли фактически весь учёный металлургический «свет». Участие принимали специалисты ЦНИИчермет имени И. П. Бардина, Минчермет CCCP, Механобрчермет, украинские металлурги. Но главная ответственность лежала всё-таки на Ремине, который заявил, что отступать от технологии в сторону не намерен, и только на этом условии согласился быть главным технологом. Но существующие огнеупоры были слабыми, нужно было совершенствовать конструкцию печей, встал вопрос об экономической целесообразности продолжения исследований.
И тогда профиль завода изменился: молодое сибирское предприятие стало опытно-промышленной базой чёрной металлургии Урала, Сибири и Дальнего Востока. Завод обслуживал рудодобывающую промышленность, его силами новые технологии внедряли из опытных образцов в большое производство. Здесь создавали и испытывали новые агрегаты, вели работы над технологиями обогащения руд вновь открываемых месторождений, создавали передовые разработки. В это же время завод сменил имя, превратившись в «Сибэлектросталь» — под ним его и знают красноярцы. Впрочем, известен он был далеко за пределами края: это было предприятие союзного значения, подчинялось оно непосредственно центральному правительству и выполняло заказы предприятий из всех 15 республик.
«Руда на разных месторождениях имеет разный химический состав. Чтобы её применять, нужно изобрести технологию, понять, как обогатить руду и как переработать – это должны делать представители науки, лаборатории, институты. И такая функция была возложена на наш завод. То есть геологи открывают новое месторождение, но перед тем, как принять его к эксплуатации, нужно выбрать рациональную схему переработки. Всё это делали на нашем опытно-промышленном предприятии: сначала химанализ, потом в маленькой лабораторной печи выплавляли первый металл, испытывали на станках прочность, подбирали способ обогащения. Одну плавку по одной технологии делали, другую – по другой. Первые опытные слитки прокатывали, определяли свойства, ковкость. Делали пробы, предлагали схему строительства обогатительного комбината на том месторождении, где руда добыта, или варианты, на каком заводе переработать.
А если на каждом работающем предприятии такие опыты ставить, то можно потерять время и деньги. Например, руду добыли, три-четыре года работают с ней на обогатительном комбинате и ничего не получают. Комбинат останавливают, меняют схему, год-два стоят, потом дорабатывают, пускают — ещё что-нибудь оказывается не так. Это огромные деньги. А мы за год-полтора выдавали готовую технологию обогащения. Сегодня это называется сервис для металлургической промышленности, тогда, правда, такого слова не использовали. Но по сути: нам заказали, мы услугу сделали, сократив время и расходы на внедрение», — поясняет Алексей Федченко.
«Сибэлектросталь» активно заключал договоры с геологами, принося родной стране хорошую прибыль и способствуя её промышленному развитию. 500 человек коллектива из 4000 занимались именно опытным внедрением. Сотрудники реализовывали свои идеи, защищали докторские и кандидатские, авторы новых технологий обогащения нередко становились работниками новых предприятий, так что красноярский завод был ещё и кузницей кадров.

Всегда первый
Но работа с новыми месторождениями – это лишь один пункт в длинном списке дел «Сибэлектростали». Завод с энтузиазмом брался за всё новое и неизведанное — по словам Алексея Федченко, обо всех проектах и не расскажешь. Но о некоторых не рассказать просто нельзя.
Например, технологию прямого восстановления железа на заводе всё-таки наладили. На предприятии организовали электрометаллургическую лабораторию, где на опытно-промышленных агрегатах проводили испытания — специалисты всегда были в курсе и отечественных, и мировых наработок в этой сфере. И эксперимент всё-таки увенчался успехом: сталь была получена из руды родного Корншуновского ГОКа на знакомом Ирша-Бородинском угле. Это, правда, был не совсем способ Ремина, но зато технологам «Сибэлектростали» удалось создать собственный метод — сегодня технология ждёт своего часа в госрезерве.
Кроме того, в 1960-х годах во многих станах мира велись работы по созданию способов искусственного охлаждения свода и стен дуговой сталеплавильной печи. В России водоохлаждаемый свод вначале установили на полуторатонных печах литейного цеха, после чего проектный отдел «Сибэлектростали» вместе с сотрудниками Московского института стали начал проектирование свода для 10-тонных печей. При этом впервые появляется не арочный, а плоский свод, который был установлен на печи красноярского завода в 1969 году. Постепенно практика замены огнеупорной кладки водоохлаждаемыми панелями стала повсеместной, и расход огнеупоров, соответственно, снизился. Позднее такие своды установили даже на 200-тонных печах на отечественных металлургических предприятиях, а патенты на разработанную «Сибэлектросталью» конструкцию приобрели заводы Италии, Германии и Швеции.
Когда в Союзе начали активно развивать порошковую металлургию, специалисты «Сибэлектростали», конечно, не остались в стороне. Красноярские мастера достигли немалых успехов в применении этой экономически выгодной технологии, которая к тому же позволяла получать высокоточные изделия.
«Был построен порошковый цех, в котором при помощи хлора мы очищали металл, удаляя из него вредные примеси. Работала на заводе и лаборатория. Удавалось добиться отличных результатов — даже цветные металлы так очищали. Из чистого железа порошки стали делать путём электролиза: построили цех на 20 электролизеров производительностью 7 000 тонн. И опять всё удачно получалось, в промышленности наш металл применялся. Знаю, например, что на «оборонку» шёл. Пояски для снарядов раньше делали из меди — но это очень дорого. А из прессованного порошка чистого железа пояски получались качественные и дешёвые. Очень выгодная технология», — комментирует Алексей Федченко.
Участвовал красноярский завод и в развитии нанотехнологий, хотя такого слова в те годы ещё не было. На предприятии производили новые конструкционные сплавы, которые использовали для создания отдельных элементов в спутниках и атомоходах. Нередко специалистам «Сибэлектростали» приходилось иметь дело с токсичными добавками, и для этих работ появился новый цех со специальными очистными сооружениями. Алексей Федченко рассказывает, что это была мощнейшая система серьёзных габаритов: четыре этажа в землю и три — над землёй. Работники завода шутили, что газы, которые выбрасывает предприятие, чище городского воздуха, так что «Сибэлектросталь» обогащает его кислородом.
«Ещё одно наше направление: в 1965-году была запущена установка непрерывной разливки стали. Сталь до этого разливали в слитки, в которых появлялись газовые раковины. Это такие полости в теле отливки, образованные выделившимися газами. Они портят металл, при прокатке изделия часто браковали — до 30% уходило в отходы. При непрерывной разливке 10-тонный ковш разливает расплав непосредственно в кристаллизатор. Раковина уходит, и отходы составляю 5-10%. Но ведь надо было найти такую технологию, понять, с какой скоростью разливать, какие огнеупоры, какие ковши использовать. И мы эту работу сделали, и начали разливать не только простые стали, но и легированные, которые никто в мире до нас не разливал. И до того освоили эту технологию, что японцы у нас купили патент, наши специалисты к ним ездили. Потом её и в Индии внедряли, и в Египте, и в Латвии», — с гордостью рассказывает Алексей Федченко.

На полуслове
Такие истории о славе сибирских металлургов можно было бы рассказывать ещё долго: разработок — и уникальных, и перспективных, и опередивших время — на заводе было предостаточно. Но история предприятия оборвалась буквально на полуслове.
«Незадолго до Перестройки встал вопрос о расширении нашего завода. Существующие несущие конструкции самолётов устарели, решили разрабатывать новые – и «Сибэлектросталь» к этому думали привлечь. Уже заказали металлоконструкции, приготовили площадку, ждали только команды к началу производства. И была команда, только совсем другая — реформы. И завод начал умирать», — говорит Алексей Федченко.
Повторилась тривиальная индустриальная история рубежа эпох. Разработка новых месторождений встала, геологи остались без работы, перестали поступать заказы и на «Сибэлектросталь». Сначала похоронили науку, а потом и всё заводское производство.
Формально предприятие протянуло до 2008-го, но в реальности мощный завод исчез с промышленной карты региона ещё в перестроечные времена. После можно фиксировать лишь прогрессирующие симптомы смертельной болезни.
В 2000-м на заводе ввели внешнее наблюдение, в 2001-м активы «Сибэлектростали» передали металлургическому комбинату с тем же названием. К началу 2003-го он накопил задолженность по налогам около 32 млн рублей, его имущество выставили на продажу, оборудование было законсервировано, контрольный пакет акций передан инвестиционной компании «Финам». Летом 2004-го СМИ сообщили радостную новость: на «Сибэлектростали» возобновили производство. Тогда говорили, что завод вот-вот развернётся, объёмы производства вырастут, специалистов вернут на их рабочие места. Лев Кузнецов, который тогда был губернатором Красноярского края, охотно комментировал это событие. И производство действительно велось – это был процесс «оздоровления» предприятия в рамках процедуры банкротства. К тому времени определился и потенциальный инвестор — ГК «Красный Яр». В 2005 он стал новым собственником предприятия.
«Когда ГК «Красный Яр» выкупила «Сибэлектросталь», предприятие фактически умерло: разваленные цеха, пришедшие в негодность дороги, инфраструктура более или менее сохранилась, но требовала модернизации и серьезных вложений. Производство стояло. В то время у нас очень активно развивалась компания «Сиб-ЭкоМеталл» (входит в группу «Красный Яр») — продажи металлопроката шли хорошо, была большая сеть по стране. И «Сибэлектросталь» мы купили для того, чтобы возродить завод — планировали начать здесь собственное производство, вдохнуть новую жизнь в старые советские цеха, и мы даже начали воплощать идею. Это был очень перспективный проект, но произошли два события, которые перечеркнули планы. Первое — кризис 2008 года, он фактически схлопнул рынок металлопроката, продавать стало некому, производить — бессмысленно. Второе событие — история с заводом ферросплавов, которая чётко дала понять, что развивать металлургическое предприятие в черте города крайне рискованно», — говорит директор индустриального парка «Красный Яр» Александр Сиваев.
В 2008 году завод «Сибэлектросталь» окончательно прекратил своё существование. Тогда же новые владельцы площадки приняли решение о её дальнейшей судьбе: территория завода превратилась в промышленный парк.
«Возрождение советской площадки, возможность локализации экологически безопасного производства на одной территории, отличная логистика, действующая инфраструктура, собственная сетевая компания — условия для развития индустриального парка идеальные. Учитывая, что сейчас «Красный Яр» единственный сертифицированный промпарк в крае, могу сказать — у нас получилось. Хотя и планов ещё хватает. Промпарк насчитывает 28 резидентов, на площадке работает около 650 человек. Здесь и производства, и склады, и офисы. Мы уже вложили порядка 200 млн рублей частных инвестиций в развитие площадки. Чтобы воплотить все планы, наверное, придется потратить ещё около 400 млн рублей. Какие-то цеха планируем снести — дешевле построить на их месте новые, какие-то будем реконструировать», — описывает нынешнюю и будущую инкарнацию металлургического завода Александр Сиваев. (Подробнее об этом можно прочитать в № 12 (105) за 2015 г).
Конечно, индустриальный парк расположился не на всей территорию бывшего завода — не нужно современным производствам несколько сотен гектаров. «Красный Яр» занимает около 15% промышленных земель, остальные пока пустуют. Но, по всей вероятности, это ненадолго: здесь уже запроектирован новый микрорайон, и похоже, что скоро обветшавшие конструкции снесут и построят на их месте новые многоэтажки. По мнению Александра Сиваева, это очень удачное сочетание, возвращение к грамотному планированию: работа, жильё и все ключевые объекты для жизни — в одном месте.
Что ж, новые производства и жилые дома — не такой уж печальный финал. Завод «Сибэлектросталь» проработал полвека и ушёл в историю вместе с людьми, окрылёнными большой победой, мечтавшими о технологиях, опережающих время.

Завод-побратим



Технология прямого восстановления железа всё-таки не давала советским разработчикам покоя. Завод по новой технологии решено было создать в Старом Осколе. Для контроля за проектированием, ходом строительства и пуском завода в Белгородскую область отправились 20 красноярских специалистов во главе с доктором технических наук Валентином Кудрявцевым. Последний занял пост главного инженера предприятия, проработав на нём 11 лет. На Оскольском электрометаллургическом комбинате под руководством Кудрявцева прошла разливка первой в Союзе бездоменной стали. Так что вклад в развитие бескоксового производства металла завод «Сибэлектросталь» внёс, выполнив, хоть и косвенно, первую поставленную перед ним задачу. Сегодня одна из улиц в Старом Осколе носит имя Валентина Кудрявцева.


Способ Ремина



Как бы не сложилась судьба промышленного эксперимента, Алексей Петрович Ремин вошел в индустриальную историю. В «Металлургическом словаре» даже есть статья «Способ Ремина». Это «способ выплавки стали в дуговой электропечи жидкофазным восстановлением железа из руды. На опытно-промышленной печи, построенной на заводе «Сибэлектросталь» в Красноярске получено 4 000 т стали при суточной производительности до 35 т (площадь пода печи 25 м2). Смесь гематитовой руды (54 % Fe) и извести из бункера подавалась на наклонный спуск к ванне, на котором грелась отходящими из печи газами, а также подогревалась снизу встроенными в спуск электронагревателем. Специальный толкатель сбрасывал нагретую до 400-500 °С шихту в шлаковую ванну, а холодный полукокс загружается на шлак через отверстие в своде печи. Степень дожига выделяющегося из шлака СО была невелика, а электродуги не могли полностью компенсировать затраты тепла на эндотермические реакции жидкофазного восстановления. В результате температура шлака была недостаточно высока, что предопределило его повышенную вязкость, препятствующую дегазации — свободному выходу пузырьков СО из шлака. Поэтому опыты были прекращены в 1954 году».



«Промышленные страницы Сибири» №3 (107) март 2016 г.

скачать pdf

Анна Кучумова.

Новости
 
В Москве стартует международная выставка Weldex 2019
Сегодня в московском выставочном центре «Сокольники» стартует......
 
 
«Техническая лаборатория» предлагает электронный смеситель газов Ar+CO2 Ar+CO2
Компания «Техническая Лаборатория», поставщик сварочного и металлообрабатывающего......
 
 
Новые фрезы GARANT Master Alu для высокопроизводительной обработки алюминия
Производительность, надёжность процесса и эффективность, присущие инструменту......
 
 
«Росэлектроника» будет поставлять герконы на североамериканский рынок
Фото: rostec.ruХолдинг «Росэлектроника» Госкорпорации Ростех начинает поставки......
 
 
Новые правила для независимой оценки пожарного риска
С 2018 по 2019 год вступили в......
 
 
«Швабе» обеспечит Узбекистан питьевой водой
rostec.ruХолдинг «Швабе» Госкорпорации Ростех запустил в Джизакской......
 
 
Инновация на рынке подшипников от NTN-SNR
Производитель подшипников NTN-SNR представил инновационную новинку KIZEI......
 
АРХИВ НОВОСТЕЙ
   
   
© 2006-2017. Все права защищены. «Единый промышленный портал Сибири»
Цитирование приветствуется при условии указания ссылки на источник - www.epps.ru
© Создание сайта - студия GolDesign.Ru