Вообще-то опыт производства дугостойкой спецодежды у отечественной промышленности имеется.  Советские хлопчатобумажные спецовки,  конечно, едва ли можно было  назвать достижением дизайнерской мысли — общий стиль спецодежды в народе звался «Прощай, молодость». Но со своими обязанностями одежда справлялась неплохо, хотя и имела ряд ограничений по эксплуатации. Конечно же, речь о х/б-шках со специальной пропиткой, хотя история знает ни один печальный пример, когда электромонтеры выходили на работу в простых хлопковых костюмах без пропитки. Ничем хорошим это не заканчивалось. Когда в 1990-е текстильная промышленность стала приходить в упадок, и энергетики попробовали переодеться в импортную спецодежду, советские «спецухи» вспомнили добрым словом: отечественное законодательство по охране труда до сих пор остается более жестким, так что наши костюмы оказывались заметно «выносливее». Поэтому профессионалы нередко отказывались от красивой и более удобной западной спецодежды в пользу старенькой «совковой». 

А между тем разработки в области производства более совершенной спецодежды продолжались — как в России, так и за рубежом. Большая часть производителей делала ставку на хлопчатобумажные ткани, стараясь повысить их защитные свойства. А тогда еще юная группа компаний «Энергоконтракт» решила пойти другим путем — использовать в качестве материала для дугостойкой спецодежды арамидные волокна. Еще в 1990-х годах здесь появилась экспертная группа, которая провела ряд исследований и экспериментов и заявила, что с электрической дугой такая ткань справится.

Арамидные волокна — изобретение заморское. Ткани из них выпускаются с середины прошлого века, самым известным производителем является американская компания DuPont. Изначально материал был разработан для армирования автомобильных шин, чуть позже у него появилась военная функция — изготовление бронежилетов и бронешлемов. Арамидные нити отличаются высокой прочностью, устойчивостью к воздействию пламени, органических растворителей. Ткань выдерживает температуру до +380 °С, при этом не разрушается, не плавится и не выделяет летучих горючих продуктов. Когда же температура поднимается выше, на ткани образуется карбонизированный слой, который все равно защищает тело человека от ожогов. Все это прекрасное сочетание свойств для костюма-милитари, однако оказалось, что такой  материал пригодится и «на гражданке»: с защитой от электрической дуги ткань справляется на ура. 

В Европе и Америке арамидные ткани являются основным материалом для производства дугозащитной спецодежды. В России «мода» пока только устанавливается: сегодня костюмы из арамидных волокон предлагают шесть российских компаний. Пять из них покупают материал за рубежом, собственным ткацким производством может похвастаться только «Энергоконтракт».

Правда, едва ли можно утверждать, что арамидные ткани вытесняют с рынка хлопковые. У каждого материала есть свои преимущества, так что в российской энергетике они пока прекрасно сосуществуют.

«Чтобы получить сертификат соответствия на костюм для защиты от элетродуги, компания-производитель должна предоставить ряд заключений о лабораторных испытаниях от аккредитованных организаций, подтверждающих уровень и постоянство термостойких, антистатических и физико-механических свойств как на готовое изделие, так и на пакет материалов после 5 и 50 стирок. Такие испытания успешно проходят комплекты и из арамидних, и из хлопкосодержащих тканей. 

У нашей компании есть линейка костюмов для защиты от термических рисков электродуги из ткани «БиОТерм», которая на 90% состоит из хлопка и на 10% — их арамидных волокон «Термолайн». Эти костюмы получают положительные отзывы от работников ряда крунпых предприятий. В первую очередь, это те компании, где основные работы осуществляются в условиях закрытых помещений. В отличии от синтетических тканей, хлопосодержащие обладают повышенными гигроскопическими свойствами, то есть лучше пропускают воздух. Но стоит отметить что и 100%-арамид имеет свои преимущества: за счет меньшей плотности такие костюмы легче, а сам арамид более износоустойчив к механическим воздействиям (порезы, разрывы, зацепы) чем хлопок», — рассказывает ведущий специалист отдела по работе с VIP-клиентами красноярского филиала ГК «Восток-Сервис» Алексей Усков. 

div style="text-align: justify;">Вообще-то опыт производства дугостойкой спецодежды у отечественной промышленности имеется.  Советские хлопчатобумажные спецовки,  конечно, едва ли можно было  назвать достижением дизайнерской мысли — общий стиль спецодежды в народе звался «Прощай, молодость». Но со своими обязанностями одежда справлялась неплохо, хотя и имела ряд ограничений по эксплуатации. Конечно же, речь о х/б-шках со специальной пропиткой, хотя история знает ни один печальный пример, когда электромонтеры выходили на работу в простых хлопковых костюмах без пропитки. Ничем хорошим это не заканчивалось. Когда в 1990-е текстильная промышленность стала приходить в упадок, и энергетики попробовали переодеться в импортную спецодежду, советские «спецухи» вспомнили добрым словом: отечественное законодательство по охране труда до сих пор остается более жестким, так что наши костюмы оказывались заметно «выносливее». Поэтому профессионалы нередко отказывались от красивой и более удобной западной спецодежды в пользу старенькой «совковой». 

А между тем разработки в области производства более совершенной спецодежды продолжались — как в России, так и за рубежом. Большая часть производителей делала ставку на хлопчатобумажные ткани, стараясь повысить их защитные свойства. А тогда еще юная группа компаний «Энергоконтракт» решила пойти другим путем — использовать в качестве материала для дугостойкой спецодежды арамидные волокна. Еще в 1990-х годах здесь появилась экспертная группа, которая провела ряд исследований и экспериментов и заявила, что с электрической дугой такая ткань справится.

Арамидные волокна — изобретение заморское. Ткани из них выпускаются с середины прошлого века, самым известным производителем является американская компания DuPont. Изначально материал был разработан для армирования автомобильных шин, чуть позже у него появилась военная функция — изготовление бронежилетов и бронешлемов. Арамидные нити отличаются высокой прочностью, устойчивостью к воздействию пламени, органических растворителей. Ткань выдерживает температуру до +380 °С, при этом не разрушается, не плавится и не выделяет летучих горючих продуктов. Когда же температура поднимается выше, на ткани образуется карбонизированный слой, который все равно защищает тело человека от ожогов. Все это прекрасное сочетание свойств для костюма-милитари, однако оказалось, что такой  материал пригодится и «на гражданке»: с защитой от электрической дуги ткань справляется на ура. 

В Европе и Америке арамидные ткани являются основным материалом для производства дугозащитной спецодежды. В России «мода» пока только устанавливается: сегодня костюмы из арамидных волокон предлагают шесть российских компаний. Пять из них покупают материал за рубежом, собственным ткацким производством может похвастаться только «Энергоконтракт».

Правда, едва ли можно утверждать, что арамидные ткани вытесняют с рынка хлопковые. У каждого материала есть свои преимущества, так что в российской энергетике они пока прекрасно сосуществуют.

«Чтобы получить сертификат соответствия на костюм для защиты от элетродуги, компания-производитель должна предоставить ряд заключений о лабораторных испытаниях от аккредитованных организаций, подтверждающих уровень и постоянство термостойких, антистатических и физико-механических свойств как на готовое изделие, так и на пакет материалов после 5 и 50 стирок. Такие испытания успешно проходят комплекты и из арамидних, и из хлопкосодержащих тканей. 

У нашей компании есть линейка костюмов для защиты от термических рисков электродуги из ткани «БиОТерм», которая на 90% состоит из хлопка и на 10% — их арамидных волокон «Термолайн». Эти костюмы получают положительные отзывы от работников ряда крунпых предприятий. В первую очередь, это те компании, где основные работы осуществляются в условиях закрытых помещений. В отличии от синтетических тканей, хлопосодержащие обладают повышенными гигроскопическими свойствами, то есть лучше пропускают воздух. Но стоит отметить что и 100%-арамид имеет свои преимущества: за счет меньшей плотности такие костюмы легче, а сам арамид более износоустойчив к механическим воздействиям (порезы, разрывы, зацепы) чем хлопок», — рассказывает ведущий специалист отдела по работе с VIP-клиентами красноярского филиала ГК «Восток-Сервис» Алексей Усков. 

До конца арамидные ткани еще не «обрусели»: исходное сырье для производства материала продолжает закупаться за границей. Хотя речь, по сути, идет об уровне промышленной безопасности в стране, отечественный химпром не может обеспечить нефтяников, энергетиков, газовиков, железнодорожников современным материалами. 

«Химических предприятий, производящих арамидные волокна, в России, к сожалению, на сегодняшний день не существует. Их создание оценивается примерно в 500 млн долларов США — очевидно, что такой объем инвестиций частному бизнесу, тем более в текущих экономических условиях, не под силу. На наш взгляд, процесс создания такого производства должно взять на себя государство», — рассуждает директор по маркетингу ЗАО «ФПГ Энергоконтракт» Антон Цветков.

Сегодня главным стратегическим партнером «Энергоконтракта» является уже упоминавшийся американский DuPont. По этой причине арамидные ткани всегда оказываются дороже хлопковых. Разница составляет от 20% до 40%.

Кстати говоря, специалисты уточняют, что защитные свойства спецодежды зависят не только от характеристик ткани. Свою роль играют покрой, расположение карманов, степень прилегания и многие другие особенности. Так что производство спецовок — процесс творческий. По оценкам экспертов в сфере охраны труда, более 70% электротравм с ожогами можно было бы избежать или перевести в более легкую категорию, если бы средства индивидуальной защиты использовались правильно и полно.

«Чтобы быть абсолютно уверенными в защитных свойствах наших костюмов, мы всегда испытываем продукцию на специальных манекенах, имитирующих не только воздействие электрической дуги, но и открытого пламени. Предсказать, по какой траектории может ударить дуга, невозможно. В то же время испытания на открытое пламя предполагают воздействие на весь костюм 12 газовых горелок в течение 4 секунд (этого времени достаточно для эвакуации из опасной зоны в реальных условиях). Специальные датчики фиксируют температуру в пододежном пространстве, позволяя сделать вывод о надежности конструкции изделия», — объясняет Антон Цветков. 

«Содезайнерами» при разработке моделей защитной одежды нередко выступают сами пользователи, которые лучше других знают, где костюм должен тянуться, где держать форму и где следует расположить карманы и застежки. Например, в основу новой коллекции «Энергоконтракта» в области защиты от электрической дуги «ЭНЕРГО» легли пожелания сотрудников РЖД — тех самых, которые сегодня и носят эти спецовки.

История ткацкого комплекса очень показательна. Оказывается, можно создать в чистом поле функционирующее производство, не дожидаясь команды «сверху». Импортозамещающие тенденции современности не имеют к новой фабрике никакого отношения — просто по времени события совпали. Вообще же программа локализации реализуется производителем еще с 2007 года — тогда это еще не было «трендом». Строительство нового ткацкого комплекса обошлось без предварительных визитов первых лиц, громких обещаний, налоговых льгот и даже заемных или бюджетных денег. Последнее в условиях современности звучит просто нереально, но руководство «Энергоконтракта» настаивает: такова принципиальная политика компании. 

«Проект реализуется без прямой государственной поддержки. Тем не менее, и я хочу это особо подчеркнуть, что его реализация была бы невозможной без сотрудничества с крупнейшими российскими компаниями сферы ТЭК, транспорта, промышленности. Заключенные по итогам конкурсов долгосрочные договоры на поставку средств индивидуальной защиты обеспечили «Энергоконтракту» возможность планировать долгосрочные инвестиции в развитие производственной базы, а нашим заказчикам гарантировали поставки продукции по фиксированным ценам», — комментирует Антон Цветков.

В принципе, можно говорить об определенном государственном участии в развитии российского рынка спецодежды. Только еще под вопросом, где здесь причина, а где следствие.

«Рынок СИЗ от электродуги начинал активно развиваться только лет 5 назад. За последние три года произошло особенно много изменений на законодательном уровне, которые улучшили условия для рабочих. Изменились требования к составу комплекта СИЗ, который должен был выдаваться работнику. До вступления в силу приказа Минсоцздравразвития РФ № 340н от 2011 года в состав обязательного комплекта входили не более 7 СИЗ в зависимости от вида профессии и отрасли промышленности. Сейчас с учетом приказа №735н о внесении изменений в ТОН для электроэнергетики, состав комплекта включает 10 СИЗ при условии работы в летнее время и дополнительные элементы для работы зимой. Многие российские нормы в области СИЗ и охраны труда существуют без изменений еще с союзных времен и корректируются в основном под давлением производителей по мере совершенствования технологий и материалов. К счастью, как я уже говорил, последние несколько лет государство старается идти в ногу со всеми разработками», — объясняет Алексей Усков.

Самостоятельность и самодостаточность — явление в российской промышленности довольно неординарное, особенно при условии, что деньги на возведение комплекса потрачены немалые. Общий объем инвестиций ГК «Энергоконтракт» в проект оценивается в 480 млн рублей. На эти средства была построена и запущена в эксплуатацию фабрика площадью 8500 м2 и закуплено необходимое оборудование. На все про все ушло около полутора лет. В настоящее время комплекс выводит производственные мощности на уровень 1,2 млн погонных метров арамидной ткани в год, существуют технические возможности увеличить их до 1,6 и даже до 1,8 млн погонных метров. 

Здание фабрики строилось по индивидуальному проекту. Оборудование тоже нетиповое — оно изготавливалось специально для этого ткацкого комплекса с учетом особенностей арамидной продукции. Это высокотехнологичные ткацкие станки, так что производство полностью автоматизировано — специалисты лишь «присматривают» за техникой. Здесь, правда, похвалить российских производителей особо не за что: большая часть оборудования закупалась в Европе, в нашей стране специализированной техники, удовлетворяющей требованиям владельцев нового комплекса, просто не нашлось. Так что ленточные сновальные машины и ткацкие станки приехали из Бельгии, проборный станок и узловязальная машина — из Германии.

Спецодежда в России — товар востребованный. По подсчетам специалистов, ежегодно российским промышленникам требуется 350 000 комплектов. Носят их не только работники электроэнергетической отрасли, но и сотрудники энергетических подразделений нефтяных и промышленных компаний, специалисты электроснабжения РЖД.  Учитывая, что нормы бесплатной выдачи защитных комплектов предусматривают обеспечение сотрудников одним комплектом на два года, общее число специалистов, работа которых связана с этим типом риска, в России превышает 700 000 человек. 

Поскольку энергетическая и нефтегазовая отрасли являются столпами российской промышленности, проблем с недостатком клиентов у «Энергоконтракта» возникнуть не должно. То есть, их и сейчас не возникает — в спецовках местного производства работают сотрудники небезызвестных в России компаний. Договоры, естественно, заключаются только через обязательные в России конкурсные процедуры. 

«Заказчиками «Энергоконтракта» являются крупнейшие предприятия энергетики, нефтяной сферы, «Российские железные дороги», промышленные предприятия. Среди важнейших наших партнеров ОАО «Российские сети», «ФСК ЕЭС», РЖД, «Интер РАО ЕЭС», «РАО ЕЭС Востока», «РусГидро», «КЭС Холдинг», «Э.ОН Россия», «Росэнергоатом», ООО «Газпром энергохолдинг», «Сургутнефтегаз», «НПК «Уралвагонзавод», «СИБУР Холдинг», «УГМК-Холдинг», «МЕЧЕЛ-ЭНЕРГО», «Лукойл», «НОВАТЭК», «Роснефть», «Транснефть» и многие другие», — не без гордости рассказывает Антон Цветков. 

Надо сказать, что российский производитель запустил фабрику в исключительно подходящее время. В сложившейся экономической ситуации компаниям, работающим с импортными тканями, определенно придется поднять цены. Кроме того, благодаря новому комплексу «Энергоконтракту» удастся обойти других производителей по срокам поставки. Сегодня компания готова доставить «спецовки» через 35-40 дней с момента заказа. Для сравнения: в Европе на это уходит не менее 90 дней. Планы у компании весьма амбициозные: по их замыслу, фабрика должна обеспечить долю отечественного производства спецодежды в себестоимости продукции до 70%. Правда, пока обострение конкурентной борьбы не наблюдается — может быть, производитель еще «не вошел в раж». 

«В настоящий момент цены на костюмы из арамидной ткани «Nomex» у нас и «Энергоконтрактом» примерно на одном уровне. Основным «потребителем» являются государственные и полугосударственные компании, и отбор поставщика происходит по тендерной системе, поэтому на 100% предугадать, кто будет победителем в очередной раз, тяжело. На данный момент не могу сказать, что мы почувствовали изменения уровня конкуренции с ГК «Энергоконтракт», — сообщает Алексей Усков.