Когда речь идет о предприятиях, работающих с крупногабаритной продукцией, например, машиностроительных и металлургических заводах, большую роль начинают играть процессы перемещения сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции внутри цехов или между ними. И здесь к делу организации внутренней логистики подключается специализированная техника.

«То, насколько внимательно промышленные предприятия относятся к вопросу организации внутренней логистики, зависит только от стратегии развития, реализуемой менеджментом. Размер предприятия не имеет значения. Если есть нацеленность на создание высокоэффективного производства, то на первый план выходят надежность и производительность используемого оборудования. К примеру, мы предлагаем и реализуем решения для организации внутренней логистики (наша основная продукция — мостовые краны) как небольших мастерских, так и крупных предприятий тяжелого машиностроения», — рассказывает заместитель генерального директора по сбыту ООО «ТЕРЕКС ЭмЭйчПиЭс Рус» Александр Русин.

 

Буквально несколько месяцев назад в индустриальном парке «Заволжье» начал работать завод компании «Немак Рус» — пока что в тестовом режиме. Предприятие будет производить высокотехнологичные алюминиевые компоненты для автомобильной отрасли, такие как головки блоков цилиндров. Данное производство — хороший пример комплексного подхода к организации внутренней логистики. Технические решения обдумывались еще на этапе проектирования завода. Предприятие остановилось на технике Demag — производителя, чьим специалистам удалось предложить все решения на основе стандартных кранов, и таким образом сэкономить и время, и деньги заказчика. Сегодня оборудование Demag делает в цехах молодого резидента технопарка буквально все: от обслуживания плавильных печей и машин разливки, до транспортировки заготовок и материалов на участке механообработки, в ремонтных мастерских и на складе готовой продукции.

div style="text-align: justify;">Когда речь идет о предприятиях, работающих с крупногабаритной продукцией, например, машиностроительных и металлургических заводах, большую роль начинают играть процессы перемещения сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции внутри цехов или между ними. И здесь к делу организации внутренней логистики подключается специализированная техника.

«То, насколько внимательно промышленные предприятия относятся к вопросу организации внутренней логистики, зависит только от стратегии развития, реализуемой менеджментом. Размер предприятия не имеет значения. Если есть нацеленность на создание высокоэффективного производства, то на первый план выходят надежность и производительность используемого оборудования. К примеру, мы предлагаем и реализуем решения для организации внутренней логистики (наша основная продукция — мостовые краны) как небольших мастерских, так и крупных предприятий тяжелого машиностроения», — рассказывает заместитель генерального директора по сбыту ООО «ТЕРЕКС ЭмЭйчПиЭс Рус» Александр Русин.

 

Буквально несколько месяцев назад в индустриальном парке «Заволжье» начал работать завод компании «Немак Рус» — пока что в тестовом режиме. Предприятие будет производить высокотехнологичные алюминиевые компоненты для автомобильной отрасли, такие как головки блоков цилиндров. Данное производство — хороший пример комплексного подхода к организации внутренней логистики. Технические решения обдумывались еще на этапе проектирования завода. Предприятие остановилось на технике Demag — производителя, чьим специалистам удалось предложить все решения на основе стандартных кранов, и таким образом сэкономить и время, и деньги заказчика. Сегодня оборудование Demag делает в цехах молодого резидента технопарка буквально все: от обслуживания плавильных печей и машин разливки, до транспортировки заготовок и материалов на участке механообработки, в ремонтных мастерских и на складе готовой продукции.

К сожалению, подобных примеров, когда предприятие массово закупает новую технику и подходит к решению задачи перемещения грузов комплексно, заранее продумывая все нюансы работы оборудования, в нашей стране сегодня не очень много. Как правило, на уже работающем предприятии лишь заменяется элемент системы, вышедший из строя. 

На наших заводах до сих пор трудятся «старички», чей возраст превышает 30, а иногда и 50 лет. По экспертным оценкам, за пределами нормативного срока эксплуатации работают около 50% мостовых кранов, а в металлургических производствах степень износа доходит до 80%. Статистика показывает, что наибольшие проблемы с обновлением оборудования имеются у предприятий отрасли производства готовых металлических изделий: средний ожидаемый срок службы грузоподъемной техники здесь составляет 17-18 лет, а средний возраст ликвидированной техники — 23 года. 

Эти цифры выливаются в другую статистику. Согласно данным Ростехнадзора, производственный травматизм и аварийность на подъемных сооружениях занимает третье место после травматизма в угольной и горнорудной промышленности. Хотя анализ динамики данных показывает, что количество аварий со смертельным исходом в последние год все-таки снижается.

При этом, выбирая технику на замену, предприятия далеко не всегда ориентируются на объективные характеристики грузоподъемного оборудования. Часто определяющим становится финансовый показатель.

«К сожалению, в большинстве случаев практически единственным решающим фактором выступает цена. Тем не менее, наиболее прогрессивные и высокотехнологичные предприятия ориентируются в первую очередь на надежность и высокую производительность. Они нацелены на организацию эффективной внутренней логистики с использованием современной и качественной техники, которая, конечно, имеет более высокую стоимость», — рассуждает Александр Русин. 

Не поскупился, например, красноярский цементный завод. Предприятие недавно приобрело новый мостовой грейферный кран грузоподъемностью 10 т. Это достаточно современное оборудование, произведение, так сказать, «совместного производства»: изготовителем называется калининградский «Оптим-кран», хотя редукторы, двигатели и многие другие комплектующие изготовлены в Германии. Правда, нельзя не упомянуть, что новый кран был установлен взамен старого, который до этого отработал на заводе 30 лет. Естественно, что за эти годы он не просто полностью исчерпал свой ресурс, но и перевыполнил «план» производителя.

Создание сети грузоподъемного оборудования, с помощью которого можно быстро и бережно перемещать продукцию по территории предприятия, безусловно, мощный, однако далеко не единственный метод сокращение издержек посредством грамотно организованной логистики.

Специалисты, например, настаивают на уделении большего внимания складу готовых изделий. Существует интересная статистика: если все время «жизни» любого продукта принять за 100%, то 2% уходит на производство, 13% — на перемещения, а все остальное время товар «пролеживает» на полках различных уровней. 

Одними из первых эту закономерность выявили японцы. Еще в 50-х годах прошлого века на заводе Toyota появилась система «Карточка», которая была призвана увязать различные уровни производства. Когда определенному цеху требовались детали, он отправлял запрос по «карточке», и комплектующие приходили точно по требованию. Система оказалась весьма продуктивной: практически все конвейерные запасы удалось свести практически к нулю. Эта система легла в основу принципа «точно вовремя», когда время доставки комплектующих рассчитывается с точностью до минуты. 

Другой распространенный логистический метод, применяемый современными предприятиями, состоит том, чтобы передать все складские вопросы стороннему предприятию, то есть перевести этот процесс на аутсорсинг. Это направление считается экспертами перспективным, однако такая схема в России пока не пользуется популярностью: предприятия не готовы к переменам и боятся рисков, поэтому продолжают пользоваться существующими методами, даже если они уже устарели. Например, ликвидация склада предполагает увольнение большого количества сотрудников, а поскольку промышленники не уверены в успехе такой инициативы, на подобные перемены они решаются неохотно.