Сегодня пятница 29 марта 2024 г. 16:39
сделать стартовой в избранное
О проекте
Контакты
Форум
Размещение рекламы
   
 
 
Логин Пароль  
 
 
запомнить на этом компьютере
регистрация  |  если забыли пароль
 
 
№102сентябрь 2015Сектор И
Не хуже вас, европейцев
В российских головах прочно засела установка «импортный — значит хороший». И сегодня перед российскими производствами стоит непростая задача развенчать этот стереотип. Пока объявленный сверху курс на импортозамещение — больше тренд, нежели реальная стратегия развития отечественных компаний. Хотя некоторым российским производствам уже есть, чем похвастаться: кто-то создает оборудование, призванное заменить европейское, а кто-то обновляет свой парк техники.

Не исключено, что через несколько лет российским производствам останется лишь поблагодарить Европу за объявленные санкции. Для отечественных производителей политические разногласия в мире обернулись мощным стимулом к развитию.

Для защиты отечества
Пожалуй, логично, что одной из первых реализовывать правительственные идеи взялась оборонная промышленность. Объединенная приборостроительная корпорация, специализирующаяся на производстве средств связи для вооруженных сил РФ, с гордостью сообщила, что полностью ушла от импортной электронной компонентной базы в своих разработках. Около 30 позиций комплектующих — конденсаторы, разъемы, микросхемы, полупроводники и т. д. — заменили на отечественные аналоги.
Основным поставщиком электроники для производителя продукции стратегического назначения была Украина, однако сегодня по понятным причинам от услуг «незалежной» решили отказаться. Причем, надо заметить, что процедура прошла практически безболезненно. Киевские микросхемы заменили на калужские (пришлось, правда, скорректировать конструкторскую документацию), херсонские полупроводники — на томские, резисторы, которые приобретались у различных украинских производителей, сегодня закупаются в Нижнем Новгороде. Корпорация намерена двигаться в обозначенном направлении и дальше: планируется поэтапно отказываться от импортных комплектующих, так что к 2020 году продукция ОПК должна стать российской на 90%.
 
Нефтяники не подкачали
«Бум патриотизма» коснулся и российской нефтегазовой отрасли. «Газпромнефть-Ноябрьскнефтегаз» отказался от западных винтовых забойных двигателей в пользу российских. Компания провела опытно-промышленные испытания, которые показали, что оборудование обладает повышенным техническим ресурсом и обеспечивает более высокую скорость при бурении боковых стволов — 15 м/ч против 9 м/ч. Руководство компании осталось довольно первыми результатами реализации импортозамещающих мероприятий: замена оборудования не только прошла без ущерба для производства, но и позволила превзойти плановые показатели по вводу зарезки боковых стволов на 169%.
На отечественное оборудование собирается перейти и «Сургутнефтегаз»: в конце августа компания начнет тестировать новое телеметрическое оборудование. Его разработчиками являются два уральских производителя: «Пермская компания нефтяного машиностроения» («ПКНМ») и уфимская «Геопласт Телеком». Нефтяники намерены протестировать зонд-инклинометр с измерительным модулем гамма-каротажа. Производители уверяют, что это оборудование сможет составить конкуренцию импортным аналогам и даже посоревноваться с техникой американской корпорации Halliburton, которая сегодня считается производителем наиболее «продвинутого» оборудования из списка той техники, которой пользуются российские нефтяники. Если оборудование успешно пройдет испытания, «Сургутнефтегаз» сможет сократить издержки на покупку оборудования — стоимость российского прибора ниже американского аналога примерно в половину.

Нажми на кнопку
Курский электроаппаратный завод сегодня тоже встал на путь импортозамещения. Компания организовала выпуск целой линейки продуктов для создания автоматизированных систем управления, которые отлично чувствуют себя в условиях переменчивого российского климата. Автоматические выключатели, кнопки, предохранители, кнопки и контакторы, выпускаемые под маркой KEAZ Optima, соответствуют европейским стандартам, при этом их цена оказывается заметно более патриотичной. 
Сегодня производитель старается максимально использовать собственные производственные мощности при изготовлении большинства комплектующих для своей продукции — часть изделий уже являются на 100% «нашими» Однако для «русифицирования» всего процесса усилий одного завода оказывается недостаточно. 
«При наличии высококачественных отечественных материалов мы используем их для производства аппаратов КЭАЗ, но если в России не выпускается подходящий по техническим параметрам материал, применяем импортный. Так как мы отвечаем перед потребителем за качество продукции, то стараемся использовать лучшие материалы. Так, в некоторых аппаратах КЭАЗ сегодня установлены импортные электронные компоненты, поскольку в России утрачены компетенции по их производству», — рассказывает директор по развитию завода КЭАЗ Артем Маймор.

Держи голову в Японии, а производство — в России
Для реализации отечественной разработки «Прямое лазерное выращивание» также понадобилось вмешательство заморских технологий. Поставщиком роботов для установки гетерофазной порошковой лазерной металлургии, разработчиком и изготовителем которой выступил «Институт лазерных и сварочных технологий» при Санкт–Петербургском политехническом университете, стала японская компания FANUC. 
Новое оборудование предназначено для получения высокоточных заготовок деталей с припуском на обработку 0,1–0,2 мм. Производители утверждают, что изготовленные на этом оборудовании детали по прочности могут посостязаться с коваными. Его потребителями могут стать любые машиностроительные предприятия. 
Работать установка может практически со всеми металлами: жаропрочными, нержавеющими, специальными сплавами, алюминием и даже титаном. Детали также могут быть любого размера, веса и сложности. Единственное ограничение — толщина стенки должна быть не менее 0,5 мм. Пока, правда, можно приобрести лишь оборудование на «черные сплавы», поставки машин для алюминиевых, титановых, интерметаллидных сплавов начнутся, предположительно, с 2017 года.
По словам ученых Санкт-Петербургского политехнического университета имени Петра Великого, одна установка по гетерофазному выращиванию эквивалентна 30–50 металлообрабатывающим станкам, то есть появляется возможность экономить на инструменте, оснастке, контроле, персонале, площадях, энергетике и т. п. Кроме того не нужно литейное производство и кардинально сокращается объем сборочно-сварочных операций. Предварительные расчеты специалистов, привязанные к конкретной детали, показали небывалые результаты: производительность производства увеличивается в 50 раз, а себестоимость готовых уменьшается изделий в 5 раз. 
Тот факт, что разработка является российской — не только «галочка» для патриотов, но реальные преимущества для отечественного рынка. Производители заверили, что именно он будет пользоваться приоритетностью в поставках. Кроме того, сервис будет русскоязычным, что окажется очень важным в процессе обучения программистов, технологов, операторов и других специалистов. 

Патриотизм в деталях
А вот ярославский производитель оборудования на базе дизельных двигателей «Промышленные силовые машины» решил подойти к вопросу импортозамещения с истинно российским перфекционизмом: компания намерена собрать дизель-генератор, который будет на 100% состоять из российских комплектующих. Проект реализуется по законам снежного кома: к реализации подключаются новые производства, у которых появляются новые заказы.
До настоящего времени в дизель-генераторах ПСМ использовались датские контроллеры Deif. Когда ярославский производитель поставил перед собой задачу заменить максимальное количество импортных элементов отечественными, именно с контроллерами возникли наибольшие сложности — адекватного российского аналога не существовало. Тогда решили разработать контроллер самостоятельно, объединившись для этого с ярославской же компанией Ангстрем-ИП. Для их сборки на предприятии даже внедрили новую производственную линию. 
Вообще же, комплектующие для российского дизель-генератора собирают буквально всей страной. За разработку программного обеспечения взялась питерская компания «ДВК-Электро», которая обещала учесть все особенности двигателя и генератора. Грамотно разработанное ПО позволит системе следить за состоянием двигателей и электрики, обрабатывать данные, поступающие от датчиков, выводить собранную информацию на дисплей, принимать решения о пуске или останове агрегата и сигнализировать о неисправностях.
Базовым синхронным генератором нового отечественного продукта компании ПСМ будет БГ-250 производства Баранчинского электромеханического завода. Требования проекта они удовлетворяют, поскольку сами состоят исключительно из отечественных деталей. Продукция БЭМЗ уже зарекомендовала себя на отечественном рынке: она выдерживает и российские перепады температуры, и российскую любовь к перегрузкам. 
Ну а сборка всех компонентов воедино, равно как и производство рамы, кожуха и других металлических элементов будет происходить на заводе ПСМ в Тутаеве.

Трубопровод из композитов
Двадцатилетние исследования компании «Экструзионные машины», наконец, вылились в серийное производство: компания приступила к изготовлению металлопластиковых труб по собственной технологии.  
Разработчик предложил решение сразу несколько больших проблем российского трубного производства. Во-первых, им удалось создать трубы для водоснабжения и отопления с повышенной устойчивостью к расслоению. Специалисты «Экструзионных машин» разработали технологию, при которой на поверхности металлического слоя перед нанесением полимера формируется рельеф, который заметно усиливает сцепление слоев. Вообще же конструкция заявляется как исключительно прочная, хотя ее состав достаточно прост: друг за другом следуют слои пластика, клея, алюминия, клея и пластика.
Во-вторых, разработчик решил экологическую проблему производства труб, предложив использовать для активации поверхности металла не вредные и дорогостоящие химические и электрохимические процессы, а воздействие плазмы атмосферного давления. Ко всему прочему такая технология превосходит все мировые аналоги по скорости и управляемости процесса.
Ну и в-третьих, в компании «Экструзионные машины» придумали, как снизить затраты на организацию производства труб с помощью принципа модульного построения. Из 30 элементов специалисты умудряются создавать почти 300 наименований фитингов. Ко всему прочему разработчики предложили уникальную технологию сварки композитных труб с фитингами, позволяющую избежать уменьшения диаметра в местах соединения.
Запуск новой линии по серийному производству ожидается в ближайшее время. Ее проектная мощность — порядка3,5 млн м труб в год. Так что скоро рынок должен пополниться отечественными трубными системами, которые будут заметно дешевле зарубежных аналогов.

«Промышленные страницы Сибири» №9 (101) сентябрь 2015 г.

div style="text-align: justify;">Не исключено, что через несколько лет российским производствам останется лишь поблагодарить Европу за объявленные санкции. Для отечественных производителей политические разногласия в мире обернулись мощным стимулом к развитию.


Для защиты отечества
Пожалуй, логично, что одной из первых реализовывать правительственные идеи взялась оборонная промышленность. Объединенная приборостроительная корпорация, специализирующаяся на производстве средств связи для вооруженных сил РФ, с гордостью сообщила, что полностью ушла от импортной электронной компонентной базы в своих разработках. Около 30 позиций комплектующих — конденсаторы, разъемы, микросхемы, полупроводники и т. д. — заменили на отечественные аналоги.
Основным поставщиком электроники для производителя продукции стратегического назначения была Украина, однако сегодня по понятным причинам от услуг «незалежной» решили отказаться. Причем, надо заметить, что процедура прошла практически безболезненно. Киевские микросхемы заменили на калужские (пришлось, правда, скорректировать конструкторскую документацию), херсонские полупроводники — на томские, резисторы, которые приобретались у различных украинских производителей, сегодня закупаются в Нижнем Новгороде. Корпорация намерена двигаться в обозначенном направлении и дальше: планируется поэтапно отказываться от импортных комплектующих, так что к 2020 году продукция ОПК должна стать российской на 90%.
 
Нефтяники не подкачали
«Бум патриотизма» коснулся и российской нефтегазовой отрасли. «Газпромнефть-Ноябрьскнефтегаз» отказался от западных винтовых забойных двигателей в пользу российских. Компания провела опытно-промышленные испытания, которые показали, что оборудование обладает повышенным техническим ресурсом и обеспечивает более высокую скорость при бурении боковых стволов — 15 м/ч против 9 м/ч. Руководство компании осталось довольно первыми результатами реализации импортозамещающих мероприятий: замена оборудования не только прошла без ущерба для производства, но и позволила превзойти плановые показатели по вводу зарезки боковых стволов на 169%.
На отечественное оборудование собирается перейти и «Сургутнефтегаз»: в конце августа компания начнет тестировать новое телеметрическое оборудование. Его разработчиками являются два уральских производителя: «Пермская компания нефтяного машиностроения» («ПКНМ») и уфимская «Геопласт Телеком». Нефтяники намерены протестировать зонд-инклинометр с измерительным модулем гамма-каротажа. Производители уверяют, что это оборудование сможет составить конкуренцию импортным аналогам и даже посоревноваться с техникой американской корпорации Halliburton, которая сегодня считается производителем наиболее «продвинутого» оборудования из списка той техники, которой пользуются российские нефтяники. Если оборудование успешно пройдет испытания, «Сургутнефтегаз» сможет сократить издержки на покупку оборудования — стоимость российского прибора ниже американского аналога примерно в половину.

Нажми на кнопку
Курский электроаппаратный завод сегодня тоже встал на путь импортозамещения. Компания организовала выпуск целой линейки продуктов для создания автоматизированных систем управления, которые отлично чувствуют себя в условиях переменчивого российского климата. Автоматические выключатели, кнопки, предохранители, кнопки и контакторы, выпускаемые под маркой KEAZ Optima, соответствуют европейским стандартам, при этом их цена оказывается заметно более патриотичной. 
Сегодня производитель старается максимально использовать собственные производственные мощности при изготовлении большинства комплектующих для своей продукции — часть изделий уже являются на 100% «нашими» Однако для «русифицирования» всего процесса усилий одного завода оказывается недостаточно. 
«При наличии высококачественных отечественных материалов мы используем их для производства аппаратов КЭАЗ, но если в России не выпускается подходящий по техническим параметрам материал, применяем импортный. Так как мы отвечаем перед потребителем за качество продукции, то стараемся использовать лучшие материалы. Так, в некоторых аппаратах КЭАЗ сегодня установлены импортные электронные компоненты, поскольку в России утрачены компетенции по их производству», — рассказывает директор по развитию завода КЭАЗ Артем Маймор.

Держи голову в Японии, а производство — в России
Для реализации отечественной разработки «Прямое лазерное выращивание» также понадобилось вмешательство заморских технологий. Поставщиком роботов для установки гетерофазной порошковой лазерной металлургии, разработчиком и изготовителем которой выступил «Институт лазерных и сварочных технологий» при Санкт–Петербургском политехническом университете, стала японская компания FANUC. 
Новое оборудование предназначено для получения высокоточных заготовок деталей с припуском на обработку 0,1–0,2 мм. Производители утверждают, что изготовленные на этом оборудовании детали по прочности могут посостязаться с коваными. Его потребителями могут стать любые машиностроительные предприятия. 
Работать установка может практически со всеми металлами: жаропрочными, нержавеющими, специальными сплавами, алюминием и даже титаном. Детали также могут быть любого размера, веса и сложности. Единственное ограничение — толщина стенки должна быть не менее 0,5 мм. Пока, правда, можно приобрести лишь оборудование на «черные сплавы», поставки машин для алюминиевых, титановых, интерметаллидных сплавов начнутся, предположительно, с 2017 года.
По словам ученых Санкт-Петербургского политехнического университета имени Петра Великого, одна установка по гетерофазному выращиванию эквивалентна 30–50 металлообрабатывающим станкам, то есть появляется возможность экономить на инструменте, оснастке, контроле, персонале, площадях, энергетике и т. п. Кроме того не нужно литейное производство и кардинально сокращается объем сборочно-сварочных операций. Предварительные расчеты специалистов, привязанные к конкретной детали, показали небывалые результаты: производительность производства увеличивается в 50 раз, а себестоимость готовых уменьшается изделий в 5 раз. 
Тот факт, что разработка является российской — не только «галочка» для патриотов, но реальные преимущества для отечественного рынка. Производители заверили, что именно он будет пользоваться приоритетностью в поставках. Кроме того, сервис будет русскоязычным, что окажется очень важным в процессе обучения программистов, технологов, операторов и других специалистов. 

Патриотизм в деталях
А вот ярославский производитель оборудования на базе дизельных двигателей «Промышленные силовые машины» решил подойти к вопросу импортозамещения с истинно российским перфекционизмом: компания намерена собрать дизель-генератор, который будет на 100% состоять из российских комплектующих. Проект реализуется по законам снежного кома: к реализации подключаются новые производства, у которых появляются новые заказы.
До настоящего времени в дизель-генераторах ПСМ использовались датские контроллеры Deif. Когда ярославский производитель поставил перед собой задачу заменить максимальное количество импортных элементов отечественными, именно с контроллерами возникли наибольшие сложности — адекватного российского аналога не существовало. Тогда решили разработать контроллер самостоятельно, объединившись для этого с ярославской же компанией Ангстрем-ИП. Для их сборки на предприятии даже внедрили новую производственную линию. 
Вообще же, комплектующие для российского дизель-генератора собирают буквально всей страной. За разработку программного обеспечения взялась питерская компания «ДВК-Электро», которая обещала учесть все особенности двигателя и генератора. Грамотно разработанное ПО позволит системе следить за состоянием двигателей и электрики, обрабатывать данные, поступающие от датчиков, выводить собранную информацию на дисплей, принимать решения о пуске или останове агрегата и сигнализировать о неисправностях.
Базовым синхронным генератором нового отечественного продукта компании ПСМ будет БГ-250 производства Баранчинского электромеханического завода. Требования проекта они удовлетворяют, поскольку сами состоят исключительно из отечественных деталей. Продукция БЭМЗ уже зарекомендовала себя на отечественном рынке: она выдерживает и российские перепады температуры, и российскую любовь к перегрузкам. 
Ну а сборка всех компонентов воедино, равно как и производство рамы, кожуха и других металлических элементов будет происходить на заводе ПСМ в Тутаеве.

Трубопровод из композитов
Двадцатилетние исследования компании «Экструзионные машины», наконец, вылились в серийное производство: компания приступила к изготовлению металлопластиковых труб по собственной технологии.  
Разработчик предложил решение сразу несколько больших проблем российского трубного производства. Во-первых, им удалось создать трубы для водоснабжения и отопления с повышенной устойчивостью к расслоению. Специалисты «Экструзионных машин» разработали технологию, при которой на поверхности металлического слоя перед нанесением полимера формируется рельеф, который заметно усиливает сцепление слоев. Вообще же конструкция заявляется как исключительно прочная, хотя ее состав достаточно прост: друг за другом следуют слои пластика, клея, алюминия, клея и пластика.
Во-вторых, разработчик решил экологическую проблему производства труб, предложив использовать для активации поверхности металла не вредные и дорогостоящие химические и электрохимические процессы, а воздействие плазмы атмосферного давления. Ко всему прочему такая технология превосходит все мировые аналоги по скорости и управляемости процесса.
Ну и в-третьих, в компании «Экструзионные машины» придумали, как снизить затраты на организацию производства труб с помощью принципа модульного построения. Из 30 элементов специалисты умудряются создавать почти 300 наименований фитингов. Ко всему прочему разработчики предложили уникальную технологию сварки композитных труб с фитингами, позволяющую избежать уменьшения диаметра в местах соединения.
Запуск новой линии по серийному производству ожидается в ближайшее время. Ее проектная мощность — порядка3,5 млн м труб в год. Так что скоро рынок должен пополниться отечественными трубными системами, которые будут заметно дешевле зарубежных аналогов.

«Промышленные страницы Сибири» №9 (101) сентябрь 2015 г.

Анна Кучумова.

Новости
 
На форуме БИОТ-2022 пройдет сессия по ESG
Составители рейтингов компаний против промышленников! Панельная дискуссия......
 
 
Ровно через неделю стартует "Металл-Экспо'2022"
С 8 по 11 ноября 2022 г.......
 
 
Подготовка Недели металлов в Москве выходит на финишную прямую
С 7 по 11 ноября в Москве......
 
 
Новинки, инновации сварочной отрасли и бесценные знания на выставке Weldex!
С 11 по 14 октября в Москве,......
 
 
VII Всероссийская неделя охраны труда представила темы деловой программы
VII Всероссийская неделя охраны труда, которая пройдет......
 
 
Посетите главную выставку сварочной отрасли России – Weldex 2022!
      11-14 октября 2022 в Москве,......
 
 
Что будет на рынке металлов и металлоконструкций в ближайшем будущем
С 21 по 23 июня 2022 г.......
 
АРХИВ НОВОСТЕЙ
   
   
© 2006-2017. Все права защищены. «Единый промышленный портал Сибири»
Цитирование приветствуется при условии указания ссылки на источник - www.epps.ru
© Создание сайта - студия GolDesign.Ru