Эксперты в области промышленной безопасности ЗАО МНТЦ «Диагностика» Евгений Спицын, Ольга Степакова, Андрей Шадрин, Владимир Михеев, Сергей Фоминых, Вячеслав Дышаев. Эксперт в области промышленной безопасности ООО «ПроектСтройЭкспертиза» Вячеслав Захаров
На одном из металлургических предприятий Челябинской области провели экспертизу промышленной безопасности 50 технологических трубопроводов, введенных в эксплуатацию с 1945 по 1972 годы. Они служили для транспортировки доменного, коксового, смешанного и природного газов, и к настоящему моменту отработали нормативный срок. После визуально-измерительного контроля, результатов замеров толщины стенок трубопроводов, ультразвукового контроля сварных швов и испытаний материала трубопроводов на пластичность и ударную вязкость из всех газопроводов в хорошем техническом состоянии оказался один, введенный в эксплуатацию в 1972 году. Абсолютное большинство (48 из 50) обследованных трубопроводов находились в удовлетворительном техническом состоянии. Неудовлетворительным признали один, что связано с продолжительным (58 лет) сроком эксплуатации и недостаточно качественным техническим обслуживанием. Самое частое нарушение требований промышленной безопасности — отсутствие защитной окраски на 47 трубопроводах и опорах, что приводило к образованию коррозии. Скорость коррозии металла рассматриваемых трубопроводов колеблется в пределах от 0,03 мм/год до 0,15 мм/год. Наиболее часто встречающимся значением скорости коррозии является значение 0,1 мм/год. Таким образом, если считать начальной толщиной стенки значение 8 мм, а критической 4 мм, то средняя продолжительность эксплуатации трубопроводов составляет 40 лет. Из 50 обследованных трубопроводов 32 уже старше. С учетом этого, а также учитывая то, что измерения толщин стенок труб проводилось выборкой сечений, а не во всех сечениях труб, что невозможно, можно предположить, что эти 32 трубопровода относятся к «зоне риска». Документация 27 газопроводов не соответствовала требованиям по оформлению и ведению. На 17 трубопроводах выявлено несоблюдение сроков выполнение планово-предупредительных ремонтов, комиссионных осмотров и ревизий, на пяти — несоответствие требованиям по установке площадок для обслуживания, на четырех — отклонение от технологии, на трех — грубые отклонения от проекта. На 8 трубопроводах эксперты зафиксировали нарушения требований по установке компенсаторов. К ним относятся использование несоответствующих условиям эксплуатации компенсаторов, неправильное обслуживание и демонтаж компенсирующих устройств. Грубыми отклонениям от проекта можно назвать, например, крепление на трубопроводе приспособлений без привлечения проектных отделов. В практике экспертов по промышленной безопасности встречался случай, когда на трубопроводе доменного газа, непосредственно под которым осуществлялась транспортировка горячего металла, были установлены защитные экраны общей массой около 3360 кг. Кроме этого, в непосредственной близости к точкам приложения нагрузок был установлен сальниковый компенсатор. Специалисты предположили, что вблизи точек приложения нагрузки возможна деформации оси трубопровода, поэтому с использованием специального программного комплекса провели оценку напряженно-деформированного состояния этого участка трубопровода для двух вариантов: с нормально функционирующим сальниковым компенсатором и с заклиненным компенсатором. При нормально функционирующем компенсаторе максимальные нагрузки равны величине 156 МПа. Крепление дополнительного оборудования на трубопроводах запрещено, но в этом случае, даже при таком способе крепления, возникающие нагрузки меньше предела текучести металла, и не способны вызвать пластических деформаций. При заклинивании сальникового компенсатора максимальные нагрузки равны 356 МПа, что больше предела прочности металла трубопровода, а, значит, неизбежно разрушение. При этом вертикальное отклонение точек приложения нагрузок в сечениях соответствует значению 34 см и 16 см, соответственно, что также недопустимо, так как на этих участках обязательно будет скапливаться конденсат, что может еще более усугубить существующую ситуацию. В этой статье мы затронули лишь некоторые, на наш взгляд, наиболее важные, вопросы безопасной эксплуатации технологических трубопроводов. Даже незначительные нарушения условий эксплуатации могут привести к значительным по своим масштабам последствиям. Вопросы безопасной эксплуатации в настоящее время требуют материальных затрат от эксплуатирующей организации. Но в приведенных примерах эти затраты не только повысят безопасность эксплуатации, но и продлят срок службы рассматриваемых объектов.
Список литературы: 1. Приказ Ростехнадзора от 30.12.2013 N 656 «Об утверждении Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила безопасности при получении, транспортировании, использовании расплавов черных и цветных металлов и сплавов на основе этих расплавов» (Зарегистрировано в Минюсте России 15.05.2014 N 32271). 2. Казакевич М.И., Любин А.Е. Проектирование металлических конструкций надземных промышленных трубопроводов. 2-е изд., перераб. и доп. — К.: Будивэльнык, 1989. — 160 с. 3. РД 03-606–03. Инструкция по визуальному и измерительному контролю. КОМПАНИЯ
| div style="text-align: justify;">Эксперты в области промышленной безопасности ЗАО МНТЦ «Диагностика» Евгений Спицын, Ольга Степакова, Андрей Шадрин, Владимир Михеев, Сергей Фоминых, Вячеслав Дышаев. Эксперт в области промышленной безопасности ООО «ПроектСтройЭкспертиза» Вячеслав Захаров
На одном из металлургических предприятий Челябинской области провели экспертизу промышленной безопасности 50 технологических трубопроводов, введенных в эксплуатацию с 1945 по 1972 годы. Они служили для транспортировки доменного, коксового, смешанного и природного газов, и к настоящему моменту отработали нормативный срок. После визуально-измерительного контроля, результатов замеров толщины стенок трубопроводов, ультразвукового контроля сварных швов и испытаний материала трубопроводов на пластичность и ударную вязкость из всех газопроводов в хорошем техническом состоянии оказался один, введенный в эксплуатацию в 1972 году. Абсолютное большинство (48 из 50) обследованных трубопроводов находились в удовлетворительном техническом состоянии. Неудовлетворительным признали один, что связано с продолжительным (58 лет) сроком эксплуатации и недостаточно качественным техническим обслуживанием. Самое частое нарушение требований промышленной безопасности — отсутствие защитной окраски на 47 трубопроводах и опорах, что приводило к образованию коррозии. Скорость коррозии металла рассматриваемых трубопроводов колеблется в пределах от 0,03 мм/год до 0,15 мм/год. Наиболее часто встречающимся значением скорости коррозии является значение 0,1 мм/год. Таким образом, если считать начальной толщиной стенки значение 8 мм, а критической 4 мм, то средняя продолжительность эксплуатации трубопроводов составляет 40 лет. Из 50 обследованных трубопроводов 32 уже старше. С учетом этого, а также учитывая то, что измерения толщин стенок труб проводилось выборкой сечений, а не во всех сечениях труб, что невозможно, можно предположить, что эти 32 трубопровода относятся к «зоне риска». Документация 27 газопроводов не соответствовала требованиям по оформлению и ведению. На 17 трубопроводах выявлено несоблюдение сроков выполнение планово-предупредительных ремонтов, комиссионных осмотров и ревизий, на пяти — несоответствие требованиям по установке площадок для обслуживания, на четырех — отклонение от технологии, на трех — грубые отклонения от проекта. На 8 трубопроводах эксперты зафиксировали нарушения требований по установке компенсаторов. К ним относятся использование несоответствующих условиям эксплуатации компенсаторов, неправильное обслуживание и демонтаж компенсирующих устройств. Грубыми отклонениям от проекта можно назвать, например, крепление на трубопроводе приспособлений без привлечения проектных отделов. В практике экспертов по промышленной безопасности встречался случай, когда на трубопроводе доменного газа, непосредственно под которым осуществлялась транспортировка горячего металла, были установлены защитные экраны общей массой около 3360 кг. Кроме этого, в непосредственной близости к точкам приложения нагрузок был установлен сальниковый компенсатор. Специалисты предположили, что вблизи точек приложения нагрузки возможна деформации оси трубопровода, поэтому с использованием специального программного комплекса провели оценку напряженно-деформированного состояния этого участка трубопровода для двух вариантов: с нормально функционирующим сальниковым компенсатором и с заклиненным компенсатором. При нормально функционирующем компенсаторе максимальные нагрузки равны величине 156 МПа. Крепление дополнительного оборудования на трубопроводах запрещено, но в этом случае, даже при таком способе крепления, возникающие нагрузки меньше предела текучести металла, и не способны вызвать пластических деформаций. При заклинивании сальникового компенсатора максимальные нагрузки равны 356 МПа, что больше предела прочности металла трубопровода, а, значит, неизбежно разрушение. При этом вертикальное отклонение точек приложения нагрузок в сечениях соответствует значению 34 см и 16 см, соответственно, что также недопустимо, так как на этих участках обязательно будет скапливаться конденсат, что может еще более усугубить существующую ситуацию. В этой статье мы затронули лишь некоторые, на наш взгляд, наиболее важные, вопросы безопасной эксплуатации технологических трубопроводов. Даже незначительные нарушения условий эксплуатации могут привести к значительным по своим масштабам последствиям. Вопросы безопасной эксплуатации в настоящее время требуют материальных затрат от эксплуатирующей организации. Но в приведенных примерах эти затраты не только повысят безопасность эксплуатации, но и продлят срок службы рассматриваемых объектов.
Список литературы: 1. Приказ Ростехнадзора от 30.12.2013 N 656 «Об утверждении Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила безопасности при получении, транспортировании, использовании расплавов черных и цветных металлов и сплавов на основе этих расплавов» (Зарегистрировано в Минюсте России 15.05.2014 N 32271). 2. Казакевич М.И., Любин А.Е. Проектирование металлических конструкций надземных промышленных трубопроводов. 2-е изд., перераб. и доп. — К.: Будивэльнык, 1989. — 160 с. 3. РД 03-606–03. Инструкция по визуальному и измерительному контролю. КОМПАНИЯ
| | ЗАО МНТЦ «Диагностика» г. Магнитогорск, ул. Профсоюзная, 14 Тел./факс: +7 (3519) 24-72-95, 24-73-07 E-mail: zayavki@diagmag.ru www.diagmag.ru | |
Спецвыпуск журнала «Промышленные страницы Сибири» «Добывающая промышленность» №3-2015 г.
|
|
|