На сегодняшний день существует три основных технологии непрерывного формования железобетонных изделий: трамбование, экструзия и виброформование. В России наибольшей популярностью пользуется последний метод. Термостенды для него в нашей стране предлагают лишь несколько производителей, в числе которых хвалынский разработчик — «Строительные технологии и машины». Подробную консультацию об особенностях, возможностях, преимуществах и недостатках термостендов мы получили от директора по развитию ЗАО «СТМ» Владимира Луконина.

Термостенды технологии непрерывного формования, в том числе производства СТМ, сегодня активнее всего используются в городах европейской части России. 

Традиционные и проверенные временем металлические поддоны для производства ЖБИ отлично справлялись с задачами, которые ставила перед промышленностью советская плановая экономика. Изделия, конечно, получаются прочными и надежными, но в условиях рынка этого мало. Дело в том, что формы для железобетонного литья имеют стандартные габариты. То есть, когда нужно сделать плиту, чьи размеры отличаются от заданной, приходится ставить перемычку, при этом натягивая арматурные стержни на всю длину поддона — силовые элементы ведь находятся в конце. В результате производственные площади простаивают, бетон и арматура тратятся впустую. Да и действий в производственной цепочке многовато: поставить стрежни на каждый поддон, налить бетон, отнести в пропарочную камеру. В результате в одном пролете удается сделать только 24 плиты за смену. Ко всему прочему, когда заготовка отправляется в пропарочную камеру, прогревать приходится не только бетон, но и всю оснастку, а это дополнительный расход электроэнергии. 

Производство ЖБИ методом непрерывного виброформования выглядит совершенно иначе. На стенды во всю длину пролета (насколько позволяет площадь производственного цеха) натягивают струны — высокопрочную проволоку. Количество проволоки определяется требуемыми несущими способностями будущей плиты — для точности расчетов существует специальная схема армирования. Под металлическим покрытием стенда размещены нагревательные элементы, так что поддон имеет температуру 60 градусов, и греются не металлические элементы, а непосредственно слой бетона. Бетонная масса попадает на площадку, распределяется по дорожке и через 16 часов превращается в строительный материал. После этого готовое полотно разрезается на плиты произвольной длины. А за смену в одном пролете удается изготовить уже не 24, а 96 плит.

«Возможность произвольного определения длины плиты очень удобна для строителей. При возведении здания, особенно работая на высоте, легко отклониться на несколько сантиметров.  И строители обращаются к производителям ЖБИ: «Нам бы плиту не 6,3 м, а 6,35 м, мы на 5 см промахнулись». При нашей технологии в этом нет никакой проблемы — все равно мы режим полотно на плиты различных размеров. Кроме того, век «хрущевок», где использовались однотипное плиты, уже прошел. Сегодня в застройке участвуют мелкие серии, в которых на одном доме может использоваться 30–40 типоразмеров плит», — объясняет Владимир Луконин.

Железобетонные плиты — не единственный продукт, который можно получить на термостенде технологии непрерывного формования. С его помощью можно производить фактически любые длинномерные изделия: сваи, ригели, опоры ЛЭП, перемычки и так далее. Теоретически можно изготавливать даже дорожные плиты: изделия отвечают всем необходимым требованиям, но нормативной базы для их использования пока нет — сегодня этот вопрос как раз обсуждается. Все зависит от выбора насадки. Традиционная технология литья бетонных смесей такой гибкостью не обладает. А вот экструзия — альтернативная технология непрерывного формования — также может похвастаться возможностью изготовления широкой номенклатуры изделий.  Правда, есть некоторые оговорки.

«С помощью экструдера можно производить различные длинномерные изделия, только для смены типа готовой продукции приблизительно 2/3 машины придется перебрать. Насадки для таких машин стоят заметно дороже: у нас цена порядка 8–9 тысяч евро, для них же придется приобретать насадку за 60 000 евро. Да и проработает она максимум год. Конечно, экструдер позволяет экономить цемент — около 100 кг на куб. Но особенности работы машины таковы, что через год насадку нужно будет менять, на что уйдут все сэкономленные на цементе деньги», — говорит Владимир Луконин.

Непрерывное виброформование — безусловно, перспективная технология, но подходит она далеко не для всех производств. Разработчик предъявляет важное требование — технологии нужен простор.

«Иногда потенциальный заказчик говорит: «Нужно оборудование, но цех у нас 70 м в длину». Теоретически мы, конечно, можем поставить машину, но считайте: с каждой стороны нужно место на упоры и очистные конструкции, так что на сами дорожки останется только 50 м. А расходных материалов и трудозатрат на 30, 50 и 70 м нужно одинаковое количество. Так что экономического эффекта в этом случае не будет, что мы и объясняем потенциальному клиенту», — делится Владимир Луконин. 

И еще один нюанс: термостенд для технологии непрерывного формования — оборудование массового производства. С его помощью можно изготавливать 200 000 м² плиты в год. Если предприятию нужно только 10 000 м², имеет смысл остановится на альтернативной технологии.

Разумеется, технология непрерывного виброформования не является уникальной российской разработкой. Идея пришла к нам из Германии, сегодня аналогичное оборудование производят в Испании и КНР. Разница между агрегатами, в основном, в стоимости. По словам Владимира Луконина, цена машины «СТМ» — около 7 млн рублей. Стоимость европейского аналога — 120–130 тысяч евро (больше 8 млн рублей по нынешнему курсу). И это без учета доставки, таможенных процедур, НДС и сложностей с колебанием курса валют. 

И, кроме того, к российским машинам прилагается российское же сервисное обслуживание. Сотрудники «СТМ», например, собственноручно устраняют неполадки на своих производственных линиях, тем более что пока их не больше 30 на всю страну. Но в любом случае, восстановить российское оборудование, собранное из отечественных комплектующих, будет заметно проще, чем испанское..

Термостенды технологии непрерывного формования, в том числе производства СТМ, сегодня активнее всего используются в городах европейской части России. 

Традиционные и проверенные временем металлические поддоны для производства ЖБИ отлично справлялись с задачами, которые ставила перед промышленностью советская плановая экономика. Изделия, конечно, получаются прочными и надежными, но в условиях рынка этого мало. Дело в том, что формы для железобетонного литья имеют стандартные габариты. То есть, когда нужно сделать плиту, чьи размеры отличаются от заданной, приходится ставить перемычку, при этом натягивая арматурные стержни на всю длину поддона — силовые элементы ведь находятся в конце. В результате производственные площади простаивают, бетон и арматура тратятся впустую. Да и действий в производственной цепочке многовато: поставить стрежни на каждый поддон, налить бетон, отнести в пропарочную камеру. В результате в одном пролете удается сделать только 24 плиты за смену. Ко всему прочему, когда заготовка отправляется в пропарочную камеру, прогревать приходится не только бетон, но и всю оснастку, а это дополнительный расход электроэнергии. 

Производство ЖБИ методом непрерывного виброформования выглядит совершенно иначе. На стенды во всю длину пролета (насколько позволяет площадь производственного цеха) натягивают струны — высокопрочную проволоку. Количество проволоки определяется требуемыми несущими способностями будущей плиты — для точности расчетов существует специальная схема армирования. Под металлическим покрытием стенда размещены нагревательные элементы, так что поддон имеет температуру 60 градусов, и греются не металлические элементы, а непосредственно слой бетона. Бетонная масса попадает на площадку, распределяется по дорожке и через 16 часов превращается в строительный материал. После этого готовое полотно разрезается на плиты произвольной длины. А за смену в одном пролете удается изготовить уже не 24, а 96 плит.

«Возможность произвольного определения длины плиты очень удобна для строителей. При возведении здания, особенно работая на высоте, легко отклониться на несколько сантиметров.  И строители обращаются к производителям ЖБИ: «Нам бы плиту не 6,3 м, а 6,35 м, мы на 5 см промахнулись». При нашей технологии в этом нет никакой проблемы — все равно мы режим полотно на плиты различных размеров. Кроме того, век «хрущевок», где использовались однотипное плиты, уже прошел. Сегодня в застройке участвуют мелкие серии, в которых на одном доме может использоваться 30–40 типоразмеров плит», — объясняет Владимир Луконин.

Железобетонные плиты — не единственный продукт, который можно получить на термостенде технологии непрерывного формования. С его помощью можно производить фактически любые длинномерные изделия: сваи, ригели, опоры ЛЭП, перемычки и так далее. Теоретически можно изготавливать даже дорожные плиты: изделия отвечают всем необходимым требованиям, но нормативной базы для их использования пока нет — сегодня этот вопрос как раз обсуждается. Все зависит от выбора насадки. Традиционная технология литья бетонных смесей такой гибкостью не обладает. А вот экструзия — альтернативная технология непрерывного формования — также может похвастаться возможностью изготовления широкой номенклатуры изделий.  Правда, есть некоторые оговорки.

«С помощью экструдера можно производить различные длинномерные изделия, только для смены типа готовой продукции приблизительно 2/3 машины придется перебрать. Насадки для таких машин стоят заметно дороже: у нас цена порядка 8–9 тысяч евро, для них же придется приобретать насадку за 60 000 евро. Да и проработает она максимум год. Конечно, экструдер позволяет экономить цемент — около 100 кг на куб. Но особенности работы машины таковы, что через год насадку нужно будет менять, на что уйдут все сэкономленные на цементе деньги», — говорит Владимир Луконин.

Непрерывное виброформование — безусловно, перспективная технология, но подходит она далеко не для всех производств. Разработчик предъявляет важное требование — технологии нужен простор.

«Иногда потенциальный заказчик говорит: «Нужно оборудование, но цех у нас 70 м в длину». Теоретически мы, конечно, можем поставить машину, но считайте: с каждой стороны нужно место на упоры и очистные конструкции, так что на сами дорожки останется только 50 м. А расходных материалов и трудозатрат на 30, 50 и 70 м нужно одинаковое количество. Так что экономического эффекта в этом случае не будет, что мы и объясняем потенциальному клиенту», — делится Владимир Луконин. 

И еще один нюанс: термостенд для технологии непрерывного формования — оборудование массового производства. С его помощью можно изготавливать 200 000 м² плиты в год. Если предприятию нужно только 10 000 м², имеет смысл остановится на альтернативной технологии.

Разумеется, технология непрерывного виброформования не является уникальной российской разработкой. Идея пришла к нам из Германии, сегодня аналогичное оборудование производят в Испании и КНР. Разница между агрегатами, в основном, в стоимости. По словам Владимира Луконина, цена машины «СТМ» — около 7 млн рублей. Стоимость европейского аналога — 120–130 тысяч евро (больше 8 млн рублей по нынешнему курсу). И это без учета доставки, таможенных процедур, НДС и сложностей с колебанием курса валют. 

И, кроме того, к российским машинам прилагается российское же сервисное обслуживание. Сотрудники «СТМ», например, собственноручно устраняют неполадки на своих производственных линиях, тем более что пока их не больше 30 на всю страну. Но в любом случае, восстановить российское оборудование, собранное из отечественных комплектующих, будет заметно проще, чем испанское..