автор статьи: Наталья Дёмшина

Американская компания NewWood превратила пластиковые бутылки, пакеты и использованную одноразовую посуду в композитные панели. Материал, полностью изготовленный из вторсырья, может применяться для облицовки зданий, возведения оград и небольших построек.
Смешав пластиковый мусор с переработанными изделиями из дерева в соотношении 1х1, американцы создали прочные, влагонепроницаемые, термо- и ветроустойчивые панели. Они не набухают от влаги и практически не деформируются под воздействием факторов внешней среды.
Инновационный материал выпускается в трех вариантах ― Bender Board, Natural и Under. Последний может применяться для отделки помещений с повышенным уровнем влажности. Bender Boad подходит для строительства оград на улице и наружной отделки зданий. Монтируются панели легко, а после использования их можно полностью утилизировать.

Композит на базе ПЭТ
Российские ученые предложили взять ПЭТ-мусор в качестве основы для кровельных материалов, дорожного покрытия, труб и электроизоляторов. Соединив бытовые отходы с битым кирпичом и золой, специалисты московского Института стали и сплавов получили новый композиционный материал. Уникальный в своем роде, ведь полиэтилентерефталат (ПЭТ) в природе не гниет, не корродирует и практически не окисляется. Это придает изделиям, в состав которых его ввели ученые, дополнительную устойчивость к внешним воздействиям.
Технология, разработанная в московском институте, позволяет без особых затрат «взять в оборот» горы отслужившего пластика. Его не нужно сортировать и мыть. Достаточно просто измельчить и смешать с  перемолотым наполнителем. Битым кирпичом ― чтобы получить черепицу терракотового цвета. Или опилками ― для производства материала, подобного древесностружечным плитам, но в отличие от них безопасного для здоровья. Добавление золы с ТЭЦ превращает старый пластик в хороший изолятор. Наполнителем может служить также песок, битое стекло, мраморная крошка и другой мусор.
Ингредиенты соединяются с минеральными красителями, перемешиваются и нагреваются до определенной температуры. Из этой массы  штампуют детали. Конечный продукт получается прочным и твердым, как мягкая сталь или медь; износостойким; с низкой тепло- и электропроводностью и гигроскопичностью. И вдобавок недорогим.
Технология уже опробована в экспериментальном режиме. Но работа еще не закончена: чтобы получать материалы с точно заданными свойствами, ученым предстоит учесть массу нюансов.

p align="justify">автор статьи: Наталья Дёмшина

Американская компания NewWood превратила пластиковые бутылки, пакеты и использованную одноразовую посуду в композитные панели. Материал, полностью изготовленный из вторсырья, может применяться для облицовки зданий, возведения оград и небольших построек.
Смешав пластиковый мусор с переработанными изделиями из дерева в соотношении 1х1, американцы создали прочные, влагонепроницаемые, термо- и ветроустойчивые панели. Они не набухают от влаги и практически не деформируются под воздействием факторов внешней среды.
Инновационный материал выпускается в трех вариантах ― Bender Board, Natural и Under. Последний может применяться для отделки помещений с повышенным уровнем влажности. Bender Boad подходит для строительства оград на улице и наружной отделки зданий. Монтируются панели легко, а после использования их можно полностью утилизировать.

Композит на базе ПЭТ
Российские ученые предложили взять ПЭТ-мусор в качестве основы для кровельных материалов, дорожного покрытия, труб и электроизоляторов. Соединив бытовые отходы с битым кирпичом и золой, специалисты московского Института стали и сплавов получили новый композиционный материал. Уникальный в своем роде, ведь полиэтилентерефталат (ПЭТ) в природе не гниет, не корродирует и практически не окисляется. Это придает изделиям, в состав которых его ввели ученые, дополнительную устойчивость к внешним воздействиям.
Технология, разработанная в московском институте, позволяет без особых затрат «взять в оборот» горы отслужившего пластика. Его не нужно сортировать и мыть. Достаточно просто измельчить и смешать с  перемолотым наполнителем. Битым кирпичом ― чтобы получить черепицу терракотового цвета. Или опилками ― для производства материала, подобного древесностружечным плитам, но в отличие от них безопасного для здоровья. Добавление золы с ТЭЦ превращает старый пластик в хороший изолятор. Наполнителем может служить также песок, битое стекло, мраморная крошка и другой мусор.
Ингредиенты соединяются с минеральными красителями, перемешиваются и нагреваются до определенной температуры. Из этой массы  штампуют детали. Конечный продукт получается прочным и твердым, как мягкая сталь или медь; износостойким; с низкой тепло- и электропроводностью и гигроскопичностью. И вдобавок недорогим.
Технология уже опробована в экспериментальном режиме. Но работа еще не закончена: чтобы получать материалы с точно заданными свойствами, ученым предстоит учесть массу нюансов.

Мягкая кровля
Если пластик привлек внимание производителей стройматериалов сравнительно недавно, то макулатура в качестве «добавки» в этой области используется уже больше шестидесяти лет. С тех пор, как в Европе начали делать битумные волнистые листы, получившие название «еврошифер».
Их основой служит целлюлоза ― переработанная старая бумага и картон. Ее пропитывают битумом и краской, получая водонепроницаемый материал плотной консистенции, но одновременно мягкий и гибкий. Он легко поддается формованию и просто монтируется. Сверху «еврошифер» может покрываться краской, каменной крошкой и другими материалами.
Волнистые битумные листы выпускаются в разных странах и под разными марками. В России этот вид кровли широко известен как ондулин — по названию одной из первых компаний, познакомивших отечественных потребителей с данным продуктом.
Долгое время еврошифер пользовался высоким спросом. Однако появление новых, более долговечных и одновременно сопоставимых по цене кровельных материалов серьезно его потеснило. Сегодня в Европе битумные листы чаще рассматривают как вариант временного покрытия для жилых домов и широко используют для хозяйственных построек. Впрочем, производители работают над улучшением качества и предлагают новые варианты еврошифера. В некоторых из них бумажная основа, уязвимая к воздействию влаги, заменяется стекловолокном.

Сэндвич с макулатурой
Макулатура ― отличный теплоизолятор. Европейцы придумали сэндвич-панели с наполнителем из бывшей в употреблении целлюлозы.
В рамках проекта InsulaTFH, который финансируется за счет средств Евросоюза, был предложен способ преобразования бумажного вторсырья в мягкую массу с высокими изолирующими и экологическими свойствами.
Ее соединяют с антипиренами и заполняют полученной смесью стандартные деревянные сэндвич-панели. После чего их герметизируют и обрабатывают. Уплотнительная лента и специальные мембраны придают изделиям высокую водонепроницаемость. А внешняя отделка защищает изоляцию от повреждения во время транспортировки и строительства.
Панели с утеплителем из макулатуры, уверяют разработчики, по теплоэффективности не уступают традиционным материалам. И могут применяться при строительстве каркасных деревянных домов.
Технология довольно проста. Оборудование для производства мягкой целлюлозной массы из вторсырья может быть установлено на любом предприятии, где выпускаются сэндвич-панели. Это значительно сокращает транспортные расходы и удешевляет процесс.
Первые промышленные испытания технологии проведены. Панели успешно прошли тестирование в разных климатических условиях. В конце 2013 года новый продукт получил название «The Precision System», под которым и должен появиться на рынке.
Кстати, в России подобный изоляционный материал под общим именем «эковата» выпускается уже несколько лет. В производстве тоже «участвует» макулатура. Отечественные компании предлагают его заказчикам как самостоятельный продукт, который монтируется непосредственно на стройке. В стране также налажен выпуск оборудования для изготовления эковаты, например в Омском ООО «Строй-Продукт».

Легкие, но хрупкие 
Недавно испанские ученые всерьез занялись вопросом производства самых настоящих кирпичей из отходов и шлама целлюлозно-бумажного комбината. Их смешивают с обычной глиной и прессуют полученную массу под давлением. Затем формуют в длинную ленту, которую разрезают на отдельные кирпичики. Заготовки сушат и обжигают в печи при сравнительно низкой температуре.
По словам изобретателей, технологию еще нужно дорабатывать. Но они уверены, что в будущем «бумажные» кирпичи имеют все шансы составить достойную конкуренцию традиционным. Ведь для их производства требуется меньше энергии, что благоприятно сказывается на цене. А целлюлоза сообщает им отличные теплоизоляционные свойства.
Сейчас разработчики уже наладили выпуск небольших кирпичей из бумаги размером 3х1х6 сантиметров. Более крупные экземпляры пока тестируются. Основная проблема, которую еще предстоит решить, ― относительно невысокая прочность изделий. Она выше установленного нормативами минимума, но ниже, чем у традиционных аналогов. Снять вопрос «с повестки дня» ученые надеются с помощью введения в состав кирпичей различных добавок ― отходов пивоварен, заводов по производству оливкового масла или овцеводства (овечьей шерсти).
Альтернатива гипсокартону
Несколько лет назад в США была создана экологичная альтернатива гипсокартону ― материалу, очень популярному среди американцев. Как заявляют производители, EcoRock на 80% состоит из переработанных отходов различных производств, в том числе ― стального и цементного. В его состав также входит гипс. Однако точный список ингредиентов до сих пор держится в тайне.
Новый «гипсокартон» вдвое устойчивее к плесени и грибкам, чем  традиционные аналоги. А его звукоизолирующие способности в восемь раз выше. Кроме того, при производстве EcoRock тратится на восемьдесят процентов меньше электроэнергии. И исключается побочный эффект появления ртути, что нередко происходит при изготовлении обычного гипсокартона. Цена «старого» и нового материалов примерно одинакова. 

Дом из телевизоров
Около двух лет назад англичане научились строить дома из старой бытовой техники. Вернее, из термополикамня, сделанного из переработанных телевизоров, проводов, микросхем, выключателей, пакетов и другого «технологичного» мусора, который раньше просто вывозился на свалки. Компания из Уэльса измельчает отходы в мелкую крошку. И с помощью специальной технологии из этой массы делает материал, который, по словам создателей, намного легче и прочнее цемента и не гниет. Он не токсичен, полностью безопасен для здоровья и стоит недорого.
Для производства термополикамня, необходимого для постройки обычного двухэтажного дома, нужно восемнадцать тонн отходов. Собирается такое строение как конструктор, и может быть готово всего за четыре дня. Разобрать его можно тоже легко – и снова пустить в переработку.
Производитель термополикамня дает на материал 15-летнюю гарантию. Но, по мнению разработчиков, он может прослужить намного дольше ― до восьмидесяти лет. 

В дело идет все!
Дом, полностью сделанный из вторсырья, появился в Дании в 2013 году. Уникальный экодом получил название UpCycle House и был построен сотрудниками архитектурного бюро Lendager Arkitekter и фонда Realdania Byg из переработанных материалов.
Основой строения площадью в сто тридцать «квадратов» стали два списанных транспортных контейнера. Кровля и внешняя облицовка здания сделаны из алюминиевых банок из-под газировки. Фасад отделан панелями из гранулированной бумаги, спрессованой и прошедшей тепловую обработку. Пол на кухне ― отходы производства пробок для шампанского. Плитка в ванной ― переработанное стекло. Внутри стены и полы UpCycle House оформлены ОСП-панелями из прессованной древесной стружки.