P>К сожалению, сегодня нередко приходится сталкиваться с тем, что на стройках, да и на некоторых производствах нет должного отслеживания качества бетона.
«Контроль качества должен быть постоянным, — говорит руководитель ОС «РегионСтройСертификация» ОАО «Красноярский ПромсторйНИИпроект» Валерий Чистохин, — сегодня в целом этот вопрос упущен, контроль ослаблен. Раньше существовали управления промышленности, строительства и т. д., которые занимались контролем качества, сегодня они исчезли. Стройматериалы просто «брошены». Особенно на малых предприятиях, которые не имеют собственных лабораторий и не могут обеспечить лабораторных испытаний. По бетону вышел новый ГОСТ, но в нем много противоречий. К тому же мы не можем вписаться в мировые стандарты качества, так как у нас другие климатические условия».

Контроль, каким он должен быть
К чему может привести отсутствие контроля, догадаться несложно. Следовательно, рассмотрим, как он должен осуществляться и какие методы контроля качества бетона практикуются у нас.
Как утверждают специалисты, качество бетонных и железобетонных конструкций определяется качеством используемых материалов и тщательностью соблюдения технологии на всех стадиях процесса изготовления. Контроль должен осуществляться и при приемке и хранении исходных материалов, и при изготовлении и монтаже арматурных конструкций, изготовлении и установке элементов опалубки, и при подготовке основания к укладке бетонной смеси, и при приготовлении и транспортировке бетона, а также при уходе за бетоном в процессе его твердения. Ясно, что все исходные материалы должны отвечать требованиям ГОСТов.
Уже на стадии приготовления бетонной смеси нужно проверять точность дозирования материалов, продолжительность перемешивания, подвижность и плотность смеси, также надо следить, чтобы она не начала схватываться при транспортировке, не распадалась на составляющие и не теряла подвижности. В процессе укладки нельзя допускать расслоения смеси, раковин и пустот.
Окончательная оценка прочности бетона может быть получена на основании испытания его прочности на сжатие до разрушения образцов-кубиков, изготовляемых одновременно с его укладкой. Для получения более реальной картины прочностных характеристик из тела конструкции выбуривают керны, которые и испытывают на прочность.
Контроль прочности конструкций следует осуществлять в два этапа: в промежуточном и в проектном возрасте. При этом, если в промежуточном проектная прочность бетона достигает 90%, испытания в проектном возрасте могут не проводиться.
Нельзя забывать, что в зимний период должен проводиться дополнительный контроль. Бетонные смеси в процессе приготовления нужно просматривать каждые два часа, чтобы не было льда, снега, смерзшихся комьев. При их транспортировке зимой необходимо укрытие, утепление и обогрев транспортной и приемной тары. Также нужен контроль температуры смеси при предварительном электроразогреве. Необходимо проверять и отсутствие снега, наледи и т. п. в бетоне перед укладкой. Особому контролю подвергается его температура. Прочность бетона контролируется в соответствии фактического температурного режима заданному. Специалисты говорят о необходимости контроля прочности бетона в конструкции в зимнее время неразрушающими методами или путем испытания высверленных кернов.
Говоря о качестве, нельзя умолчать о ГОСТах. Для бетона на сегодняшний день их несколько. ГОСТ 18105-2010 применяется ко всем видам данного материала. На железобетонные и бетонные изделия для строительства действует ГОСТ 13015-2003. Также есть ГОСТы 10180-2012, 17624-87, 22690-88, 27006-86 и 28570-90. Для каждого существуют свои требования по контролю качества. Стоит отметить, что в 2012-2014 гг. было проведено значительное обновление базы нормативных документов, в том числе на контроль прочности бетона и бетонных смесей.
Что касается способов контроля качества бетона, то сегодня российскими предприятиями практикуются как лабораторный, так и методы неразрушающего контроля.
Лабораторный контроль осуществляется следующим образом. Для проведения испытаний по контрольным образцам производится отбор не менее 2 проб из выборочных замесов от каждой партии (не менее одной пробы в сутки). Из каждой изготавливают серию контрольных образцов от 2 до 6 штук, размером 100Х100, 150Х150 или 200Х200. Отобранная смесь заливается в формы, соответствующие ГОСТу 22685-89. Через сутки образцы извлекают оттуда и оставляют твердеть в условиях возведения строительной конструкции.Согласно новым ГОСТам, при каждом заводе должен иметься лабораторный шкаф — камера хранения бетона.
В монолитных конструкциях осуществляется неразрушающий контроль их качества. Делается это по-разному.
Механические методы неразрушающего контроля применяют для измерения прочности бетона, для этого используется эталонный молоток Кашкарова. Его устанавливают на бетон и слесарным молотком наносят удар по его корпусу. При этом шарик нижней частью вдавливается в бетон, а верхней — в эталонный стержень, на бетоне и стержне остаются отпечатки. Затем измеряются диаметры этих отпечатков и вычисляется их соотношение, таким образом определяется прочность бетона на сжатие.
На основании ГОСТа 21243-75 осуществляется метод отрыва со скалыванием, реализующий нагружение бетона равномерно возрастающим вырывным усилием, закрепленного в нем на заданной глубине hH-анкера определенной формы до отрыва фрагмента бетона или до заданной контрольной нагрузки.
По ГОСТу 22690-88 применяется метод ударного импульса, основанный на использовании зависимости величины отскока условно упругого тела при ударе его о поверхность бетона. В результате удара движущейся массы по поверхности происходит перераспределение начальной кинетической энергии так, что одна ее часть поглощается бетоном при появлении пластических деформаций, а другая передается ударной массе в виде реактивной силы, преобразующейся в кинетическую энергию отскока. Но чтобы начальная энергия удара распределялась таким образом, масса бетона должна быть бесконечно большой по сравнению с массой ударника, что исключает затрату энергии на перемещение бетонной массы. Данный метод практикуется с использованием измерителя прочности «BetonProCONDTROL».
На основании требований ГОСТ 17624-87 применяется ультразвуковой метод. Его сущность заключается в определении прочности бетона на основании градуированной зависимости, установленной по данным испытания образцов-кубиков в процессе. При этом используются приборы как российского, так и зарубежного производства.
Сказать однозначно, какой из этих методов самый надежный, нельзя. Специалисты отмечают, что каждый из них имеет свои плюсы и минусы, дает определенную погрешность при испытании. Применение их может определяться конструкцией. Например, для густоармированной конструкции подходит метод простукивания или отрыва со скалыванием. Однако многие контролирующие организации пользуются сразу четырьмя способами на одном объекте, только так можно сделать наиболее объективную оценку качества. И если взятые образцы не отвечают стандартам качества, то проводится дополнительная проверка.

А что на самом деле…
Если говорить о популярности методов контроля качества бетона, то надо отметить, что в Сибири пока мало распространен ультразвуковой. Кроме того, многие предприятия пользуются «дедовскими» методами.
Как рассказал начальник производственного отдела ООО «ДСК» Михаил Селиванов, в Красноярске в основном пользуются старым способом — забивание кубиков размером 10Х10Х10 см.
«Данная технология самая точная и не требует никаких трудозатрат. Через 7 дней проходит первый срок, по истечении которого прочность бетона должна составлять 60-70% от рассчитанной. Второй срок проходит через 28 дней, тогда бетон должен набрать прочность 100%. Кстати, многие лаборатории выдерживают срок более 28 дней, и чем дольше материал стоит, тем прочнее получается. Для производства мы используем два вида цемента — красноярский и ачинский. Надо сказать, что красноярский более стабилен. На производстве также может применяться залитый метод простукивания вырыванием. Но способ забивания так популярен, потому что он самый простой, нового пока еще не придумали», — говорит он.
Действительно, новые методы многим организациям кажутся затратными. И они стараются проводить контроль на стройке собственными силами. Также многие компании стараются закупать оборудование для проверки, иметь свои лаборатории. Однако когда объект сдается, контроль качества бетона должны провести независимые эксперты. И на все операции по контролю положено составлять акты проверок, которые предъявляются комиссии, принимающей объект.

В заключение стоит отметить, что  все-таки сегодня намечаются и положительные моменты в сфере контроля качества, ощущается некоторое движение в лучшую сторону, вспоминается прошлый опыт. Специалисты не отрицают, что обновление нормативной базы — это хорошая тенденция. Также говорят о том, что современные технологии строительства требуют новых, более гибких методов контроля качества материалов, способных показать наиболее объективные данные. Но когда и как они начнут разрабатываться и внедряться, пока под вопросом.